Por esta razón, la cultura de seguridad alimentaria se ha convertido en un componente cada vez más relevante dentro de los sistemas de gestión y de los esquemas de certificación reconocidos internacionalmente. En BRCGS Food Safety Issue 9, este enfoque adquirió mayor relevancia mediante requisitos específicos orientados al desarrollo, mantenimiento y mejora de la cultura de seguridad del producto.

BRCGS señala que una cultura sólida está relacionada con los valores, comportamientos, actitudes y creencias compartidas dentro de una organización respecto a la producción de alimentos que cumplan con los requisitos de seguridad, autenticidad, legalidad y calidad y calidad de los productos. No se trata solamente de capacitar al personal: implica conseguir que la seguridad alimentaria influya realmente en la forma en que las personas toman decisiones y ejecutan sus actividades.

Pero ¿qué significa esto en la práctica? ¿Qué relación existe entre la cultura de seguridad alimentaria y BRCGS Food Safety? ¿Qué es exactamente BRCGS Food Safety y qué papel cumple Issue 9?

En este artículo encontrarás las respuestas y las claves para comprender por qué la cultura puede convertirse en un factor determinante para mantener un sistema de seguridad alimentaria eficaz.

Fuente: BRCGS.com

¿Cuál es el objetivo de BRCGS Food Safety?  

BRCGS es una organización que desarrolla estándares utilizados para establecer criterios de seguridad, legalidad, autenticidad y calidad en diferentes sectores de la cadena de suministro.

En el caso de BRCGS Food Safety, el estándar proporciona un marco para que las empresas fabricantes, procesadoras y envasadoras de alimentos gestionen los riesgos relacionados con la seguridad del producto y demuestren el cumplimiento de requisitos reconocidos internacionalmente. El estándar está aceptado por importantes marcas y retailers y cuenta con el reconocimiento de GFSI.

Su utilidad va más allá de obtener un certificado. BRCGS busca que la organización establezca controles consistentes sobre aspectos críticos de sus operaciones, incluyendo, entre otros:

• Plan HACCP o de seguridad alimentaria.
• Gestión de proveedores y materias primas.
• Trazabilidad.
• Control de alérgenos.
• Higiene y limpieza.
• Control de cuerpos extraños.
• Defensa Alimentaria y prevención del fraude alimentario.
• Gestión de incidentes y retiro de productos.
• Control de procesos.
• Auditorías internas.
• Cultura de seguridad del producto.

Por ello, BRCGS puede convertirse en una herramienta para estructurar y fortalecer el sistema de gestión de una organización, especialmente cuando sus clientes o mercados exigen certificaciones reconocidas internacionalmente.

También puedes visitar: Food Defense en BRCGS: ¿Cómo se evidencia ante una auditoría?

¿Qué es BRCGS Food Safety Issue 9?

BRCGS Food Safety Issue 9 es la novena edición del Global Standard Food Safety. Fue publicada en agosto de 2022 y comenzó a utilizarse para las auditorías de certificación desde febrero de 2023.

Issue 9 reforzó varios aspectos del estándar, entre ellos la cultura de seguridad del producto, las competencias fundamentales y determinados elementos relacionados con el plan HACCP, el fraude alimentario, la gestión de proveedores y el control de procesos.

En particular, BRCGS revisó de manera importante el requisito relacionado con la cultura de seguridad del producto. El objetivo fue pasar de una aproximación centrada únicamente en actividades a un enfoque que también considere los cambios de comportamiento necesarios para mejorar la seguridad del producto.

Actualmente, Issue 9 continúa siendo la referencia vigente para BRCGS Food Safety. BRCGS inició en 2026 el proceso de revisión para una futura Issue 10, por lo que las organizaciones certificadas deben mantenerse atentas a las comunicaciones oficiales y declaraciones de posición aplicables.

Además, desde el 10 de agosto de 2026 entraron en vigor nuevas declaraciones de posición para Issue 9, por lo que no basta con consultar únicamente el documento principal: las organizaciones certificadas deben considerar también las actualizaciones oficiales aplicables al estándar.

También puedes visitar nuestro articulo:  Cómo mantener BRCGS Food sin No Conformidades recurrentes

¿Cómo impacta la cultura de seguridad alimentaria en BRCGS Food Safety?

Aquí está el punto central: la cultura de seguridad alimentaria determina en buena medida cómo las personas convierten los requisitos del sistema en comportamientos cotidianos.

Por ejemplo, un procedimiento puede establecer que una desviación de temperatura debe reportarse inmediatamente. Sin embargo, el verdadero nivel de cultura se evidencia cuando un operador identifica la desviación, comprende su importancia, la comunica y actúa de acuerdo con el procedimiento, incluso cuando hacerlo implica detener temporalmente una operación.

BRCGS reconoce que la cultura debe involucrar a toda la organización. No es responsabilidad exclusiva del responsable de calidad o del equipo HACCP. BRCGS señala que su desarrollo requiere participación y compromiso de diferentes funciones y niveles de la empresa.

¿Qué elementos debería observar una organización?

Una cultura de seguridad alimentaria sólida puede reflejarse en aspectos como:

Compromiso de la dirección.
La alta dirección debe demostrar que la seguridad del producto es una prioridad real y no únicamente un requisito para superar una auditoría.

Comunicación efectiva.
Los trabajadores deben conocer los riesgos asociados a sus actividades, recibir información clara y tener canales para comunicar desviaciones, problemas o preocupaciones.

Capacitación y competencias.
No basta con impartir cursos. La organización debe comprobar que las personas comprenden lo aprendido y cuentan con las competencias necesarias para realizar sus funciones.

Participación del personal.
Los trabajadores deben tener mecanismos para aportar información y retroalimentación sobre los procesos de seguridad alimentaria.

Comportamientos observables.
La organización debe identificar qué conductas necesita reforzar para mantener y mejorar sus controles.

Medición y seguimiento.
La cultura debe evaluarse mediante actividades y resultados que permitan determinar si las acciones realizadas realmente están generando mejoras.

BRCGS Issue 9 exige que exista un plan para desarrollar, mantener y mejorar la cultura de seguridad del producto. Entre los elementos considerados se encuentran la comunicación, capacitación, retroalimentación de los empleados, cambios de comportamiento y medición del desempeño relacionado con seguridad, autenticidad, legalidad y calidad.

¿Cuáles son los 3 tipos de auditorías BRCGS?

En BRCGS Food Safety pueden encontrarse diferentes modalidades de auditoría dentro de los programas establecidos por el esquema. Para explicarlo de forma sencilla, las principales modalidades son:

Auditoría anunciada

La fecha de auditoría se programa previamente entre el sitio y el organismo de certificación. Es una de las opciones disponibles dentro del programa de auditoría anunciado.

Auditoría no anunciada

La auditoría se realiza sin comunicar previamente al sitio la fecha exacta. BRCGS establece requisitos específicos para este programa y, bajo el esquema anunciado, los sitios deben tener al menos una auditoría no anunciada cada tres años para cumplir con el requisito de referencia GFSI aplicable.

Auditoría anunciada combinada o blended

Combina una evaluación remota de determinados elementos documentales con una auditoría presencial más corta. BRCGS contempla esta modalidad dentro de las opciones disponibles para determinados programas de auditoría anunciada.

Es importante no confundir estas modalidades con etapas de auditoría. “Anunciada”, “no anunciada” y “blended” describen modalidades o programas de auditoría, no equivalen a una estructura universal de “Etapa 1” y “Etapa 2”.

Además, la documentación actual de GFSI identifica para BRCGS Food Safety Issue 9 los programas Announced, Blended Announced, Unannounced – voluntary y Unannounced – mandatory 1 in 3 years.

¿Qué es la norma de seguridad alimentaria BRGS FOOD SAFETY?

La denominada norma BRC de seguridad alimentaria es el estándar que originalmente se conoció como BRC Global Standard for Food Safety. Con la evolución de la organización y sus estándares, actualmente se denomina BRCGS Global Standard Food Safety.

El estándar fue publicado originalmente en 1998 y ha evolucionado a través de diferentes ediciones para responder a las nuevas necesidades de la industria alimentaria y de las cadenas de suministro. Issue 9 representa la novena edición del estándar.

Su función es establecer requisitos que permitan evaluar de manera independiente las instalaciones, sistemas operativos y procedimientos de una organización frente a criterios definidos de seguridad, autenticidad, legalidad y calidad. La evaluación es realizada por un organismo de certificación competente.

Por tanto, cuando una empresa busca una certificación BRCGS, no está certificando únicamente un producto concreto: está demostrando que su sitio y sus sistemas cumplen los requisitos aplicables del estándar dentro del alcance certificado.

¿Qué es BRCGS FOOD SAFETY en alimentos?

BRCGS en alimentos es un marco de certificación utilizado por empresas de la industria alimentaria para demostrar que cuentan con controles estructurados para gestionar la seguridad y calidad de sus productos.

Su importancia comercial está relacionada con la confianza que proporciona dentro de la cadena de suministro. BRCGS Food Safety Issue 9 cuenta con reconocimiento GFSI y es aceptado por importantes marcas y retailers a nivel internacional.

Para una empresa alimentaria, esto puede ser especialmente relevante cuando:

• Un cliente solicita específicamente certificación BRCGS.
• Se busca ingresar a determinadas cadenas de suministro.
• Se pretende fortalecer la gestión de inocuidad.
• Se necesitan demostrar controles sobre proveedores, procesos y productos.
• Se busca operar bajo un estándar reconocido internacionalmente.
• La empresa desea fortalecer su preparación frente a auditorías de clientes.

Sin embargo, obtener el certificado no debería ser el único objetivo. El verdadero valor está en desarrollar un sistema que pueda mantenerse operativo durante todo el año y no solamente durante los días previos a una auditoría.

¿Cómo construir una cultura de seguridad alimentaria que funcione?

Una de las principales dificultades es pensar que la cultura se construye únicamente mediante capacitaciones.

Una capacitación puede explicar qué debe hacer un trabajador. La cultura, en cambio, influye en por qué lo hace, cuándo lo hace y qué decisión toma cuando se presenta una situación no prevista.

Por ello, una estrategia efectiva debería partir de un diagnóstico de la situación actual.

1. Identificar los comportamientos críticos

La empresa debe determinar qué comportamientos tienen mayor impacto sobre la seguridad del producto.

Por ejemplo:

• Reportar inmediatamente una desviación.
• Cumplir los controles establecidos para un PCC.
• Respetar los procedimientos de limpieza.
• Evitar prácticas que puedan generar contaminación cruzada.
• Informar fallas de equipos o infraestructura.
• Cumplir los requisitos de higiene personal.

2. Evaluar qué está ocurriendo realmente

No basta con preguntar si los trabajadores conocen los procedimientos. Es necesario contrastar lo que la organización dice que ocurre con lo que efectivamente ocurre en planta.

Las observaciones en campo, entrevistas, encuestas, indicadores y resultados de auditorías pueden aportar información útil para identificar brechas.

3. Convertir los resultados en acciones

Una vez identificadas las brechas, deben definirse acciones concretas, responsables, plazos y mecanismos para comprobar su eficacia.

BRCGS destaca precisamente la importancia de establecer actividades definidas, medir su ejecución y evaluar si fueron efectivas.

4. Involucrar a todas las áreas

La cultura de seguridad alimentaria no pertenece exclusivamente al área de calidad.

Compras puede influir en la selección de proveedores. Producción en la ejecución de controles. Mantenimiento en las condiciones higiénicas de los equipos. Recursos Humanos en la capacitación y competencias. Logística en el almacenamiento y transporte. Dirección en la asignación de recursos y prioridades.

Por ello, una cultura sólida debe atravesar toda la organización. 

BRCGS FOOD SAFETY y cultura de seguridad alimentaria: una relación que va más allá de la auditoría

La cultura de seguridad alimentaria representa uno de los elementos que permiten conectar la estrategia de la dirección con las actividades que se ejecutan diariamente en planta.

Un sistema BRCGS puede tener procedimientos, formatos, análisis de peligros, planes de limpieza, controles de proveedores y registros correctamente estructurados. Pero su eficacia depende también de que las personas comprendan esos controles, los apliquen y actúen correctamente ante una desviación.

Por eso, una cultura madura no se demuestra únicamente mediante un documento denominado “Plan de Cultura de Seguridad Alimentaria”. Se evidencia en las decisiones, comportamientos y prioridades que se observan en toda la organización.

Para las empresas que trabajan con BRCGS Food Safety Issue 9, el reto consiste en pasar de una cultura orientada a “cumplir para la auditoría” a una cultura en la que la seguridad del producto forme parte de la manera habitual de trabajar.

Conclusión

La cultura de seguridad alimentaria tiene un impacto directo en la capacidad de una organización para mantener controles efectivos y demostrar su cumplimiento frente a los requisitos de BRCGS Food Safety.

Issue 9 reforzó este enfoque al incorporar actividades, medición, comunicación, capacitación, retroalimentación y cambios de comportamiento como elementos relevantes para desarrollar y mejorar la cultura de seguridad del producto. 

Encuentra nuestros servicios de certificación en nuestra pagina web, lsqa.com.pe 

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Para las empresas agroindustriales que procesan, empacan o manipulan alimentos destinados a mercados exigentes, BRCGS Food Safety proporciona un marco reconocido internacionalmente para gestionar la seguridad, integridad, legalidad y calidad de los productos. El estándar cuenta actualmente con su Issue 9 y está reconocido por la Global Food Safety Initiative (GFSI).

Pero ¿qué significa realmente contar con BRCGS en una empresa agroindustrial? ¿Qué procesos pueden estar comprendidos? ¿Es obligatorio para exportar? ¿Y cómo puede contribuir a responder a las exigencias de compradores internacionales?

En esta guía encontrarás las principales respuestas y los aspectos que una empresa debería considerar antes de iniciar un proceso de certificación.

fuente: BRCGS.com 

¿Qué es BRCGS y por qué es importante para la agroindustria?

BRCGS Food Safety es un estándar internacional desarrollado para organizaciones dedicadas a la fabricación, procesamiento y empaque de alimentos e ingredientes alimentarios.

Su objetivo es proporcionar un marco para gestionar aspectos relacionados con la seguridad, integridad, legalidad y calidad del producto, junto con los controles operacionales necesarios para mantener estas condiciones.

Uno de los elementos que explica su relevancia internacional es su reconocimiento por GFSI. En agosto de 2024, GFSI confirmó el reconocimiento de BRCGS Global Standard Food Safety Issue 9 frente a sus requisitos de benchmarking.

Esto permite que BRCGS forme parte de los criterios utilizados por determinados compradores y organizaciones de la cadena alimentaria para evaluar a sus proveedores.

En la agroindustria peruana, esta característica adquiere especial importancia debido a la orientación exportadora de numerosas empresas del sector. Cuando una organización busca ingresar o consolidarse en determinadas cadenas internacionales, demostrar mediante una certificación reconocida que cuenta con controles estructurados puede convertirse en un elemento relevante dentro de su relación comercial.

Por eso, BRCGS no debería analizarse únicamente como una certificación de inocuidad, sino como una herramienta que puede contribuir a demostrar la capacidad de una empresa para gestionar los riesgos asociados a sus operaciones.

También puedes revisar nuestro articulo: Food Defense en BRCGS: ¿Cómo se evidencia ante una auditoría?

¿A qué empresas de la agroindustria puede aplicar BRCGS?

La aplicación de BRCGS depende del tipo de actividad que desarrolla cada organización y del alcance específico de sus operaciones.

BRCGS Food Safety está orientado a empresas que fabrican, procesan y empacan alimentos e ingredientes alimentarios. El estándar contempla diferentes categorías de productos y procesos dentro de su alcance.

Por ello, puede resultar relevante para determinadas operaciones agroindustriales que realizan actividades posteriores a la producción primaria, como procesamiento, acondicionamiento, elaboración o empaque de alimentos.

BRCGS también dispone de orientación específica para Fresh Produce, correspondiente a la categoría 5, que comprende productos como frutas, vegetales y frutos secos. Esta documentación proporciona orientación para los empacadores de productos frescos incluidos en dicha categoría.

Esto es importante porque no todas las empresas agroindustriales tienen el mismo alcance de certificación. Una empresa que procesa fruta congelada puede presentar condiciones y riesgos diferentes a una operación dedicada al empaque de productos frescos.

Por ello, antes de solicitar una certificación BRCGS, es necesario determinar correctamente el alcance, los productos, los procesos y las actividades que serán objeto de evaluación.

¿Qué evalúa BRCGS Food Safety en una empresa agroindustrial?

Uno de los errores más frecuentes al hablar de BRCGS es pensar que la auditoría consiste principalmente en revisar documentos.

En realidad, el estándar establece un marco que permite evaluar cómo funciona el sistema de seguridad alimentaria y cómo se aplican los controles en la operación.

BRCGS Food Safety Issue 9 aborda aspectos como HACCP, trazabilidad, prevención del fraude alimentario, compromiso de la dirección, cultura de inocuidad y controles relacionados con la fabricación, procesamiento y empaque de alimentos.

Esto significa que una empresa agroindustrial debe ser capaz de demostrar que sus controles no existen solamente en procedimientos escritos, sino que están integrados en sus actividades cotidianas.

Por ejemplo, un procedimiento de trazabilidad adquiere verdadero valor cuando la organización puede demostrar, mediante registros y evidencias, que es capaz de seguir el recorrido de un producto o lote dentro de los procesos definidos.

La misma lógica aplica al análisis de peligros, la gestión de proveedores, los controles de higiene y otros elementos del sistema.

HACCP: una base fundamental dentro de BRCGS

El análisis de peligros ocupa un lugar central dentro del enfoque de BRCGS Food Safety.

El estándar se construye sobre principios de evaluación de riesgos y buenas prácticas de fabricación, y HACCP forma parte de los elementos fundamentales que deben estar implementados dentro del sistema.

Para una empresa agroindustrial, esto significa identificar los peligros relevantes de sus procesos y establecer controles apropiados para gestionarlos.

La importancia de este enfoque aumenta cuando existen diferentes etapas productivas, manipulación de materias primas, cambios de temperatura, almacenamiento, procesamiento o empaque.

Por ello, BRCGS no reemplaza a HACCP. Por el contrario, incorpora el enfoque HACCP dentro de un sistema de requisitos más amplio que también contempla otros aspectos relacionados con la seguridad, integridad, legalidad y calidad del producto.

Lee nuestro articulo:  Auditoría HACCP: cómo preparar tu sistema correctamente

Trazabilidad: un elemento crítico para la agroindustria exportadora

La trazabilidad es otro de los elementos que adquiere especial importancia en las operaciones agroindustriales.

Una empresa exportadora debe contar con la capacidad de relacionar sus productos con la información necesaria sobre materias primas, lotes, procesos y distribución, de acuerdo con el alcance de su sistema.

En una operación agroindustrial pueden existir numerosos lotes, proveedores, presentaciones y etapas de procesamiento. Sin un sistema de trazabilidad adecuadamente estructurado, resulta más difícil investigar incidentes, identificar el origen de un problema o responder de manera eficaz ante una situación que afecte al producto.

BRCGS incluye la trazabilidad dentro de las áreas fundamentales de su estándar y la considera parte del sistema necesario para controlar la seguridad e integridad de los productos.

Por eso, para una empresa que busca atender mercados internacionales, la trazabilidad no debe entenderse solamente como un requisito documental: es una herramienta de control operativo y de gestión de riesgos.

Cultura de inocuidad: de los documentos a la operación

Otro aspecto que diferencia el enfoque actual de BRCGS es la importancia de la cultura de seguridad alimentaria.

BRCGS señala que Food Safety Issue 9 fue desarrollado incorporando requisitos relacionados con la cultura de inocuidad. El objetivo es que la seguridad del producto forme parte de la manera en que la organización trabaja y toma decisiones.

Para una agroindustria, esto implica que la inocuidad no debería depender exclusivamente del responsable de calidad.

La dirección debe proporcionar recursos y orientación, mientras que las diferentes áreas de la organización necesitan comprender cómo sus actividades pueden afectar la seguridad del producto.

La capacitación, comunicación interna, comportamiento del personal y seguimiento de los objetivos de inocuidad adquieren así una importancia que va más allá del cumplimiento documental.

¿Qué beneficios puede aportar BRCGS a una empresa agroindustrial?

El valor de BRCGS para una empresa agroindustrial debe analizarse desde dos perspectivas: gestión interna y mercado.

Desde el punto de vista operativo, contar con un sistema estructurado ayuda a organizar controles relacionados con peligros, proveedores, trazabilidad, higiene, procesos y mejora continua.

Desde la perspectiva comercial, la certificación puede facilitar la respuesta a los requisitos establecidos por determinados compradores.

BRCGS señala que Food Safety es ampliamente aceptado por marcas, retailers y otras organizaciones de la cadena alimentaria y que se utiliza como parte de procesos de aprobación de proveedores.

Esto no significa que BRCGS garantice automáticamente nuevos contratos o exportaciones. Sin embargo, cuando un comprador establece la certificación como parte de sus requisitos de proveedor, contar con ella puede permitir que una empresa esté en mejores condiciones para participar en ese proceso comercial.

También existen beneficios relacionados con la gestión interna. BRCGS señala que las organizaciones certificadas pueden obtener beneficios asociados con la mejora de procesos, reducción de fallos y una gestión más estructurada de la seguridad alimentaria.

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¿BRCGS es obligatorio para exportar desde Perú?

No existe una obligación general de contar con BRCGS para exportar desde Perú.

Esta diferencia es importante. Una certificación puede no ser un requisito establecido por la legislación y, al mismo tiempo, ser solicitada contractualmente por un comprador.

En el caso de BRCGS, su reconocimiento y utilización por parte de retailers, marcas y otras organizaciones de la cadena alimentaria hace que pueda formar parte de los requisitos comerciales establecidos para determinados proveedores.

Por eso, una empresa agroindustrial que está evaluando certificarse debería comenzar por analizar sus mercados objetivo y los requisitos específicos de sus clientes.

La pregunta correcta no es simplemente “¿BRCGS es obligatorio?”, sino:

“¿Los clientes y mercados a los que quiero acceder requieren o valoran esta certificación?”

La respuesta puede cambiar significativamente la estrategia de certificación de una empresa.

¿Cómo prepararse para la certificación BRCGS en Perú?

La preparación debería comenzar mucho antes de la auditoría.

BRCGS recomienda que las organizaciones conozcan el estándar y sus requisitos, revisen el alcance aplicable y utilicen herramientas de autoevaluación para comparar el estado actual de sus operaciones con los requisitos de certificación.

Una empresa agroindustrial debería evaluar, entre otros aspectos, si sus procesos están adecuadamente controlados, si su sistema HACCP responde a los peligros identificados, si la trazabilidad funciona, si sus proveedores son gestionados de acuerdo con sus riesgos y si existen evidencias suficientes de que los controles se aplican.

También debe prestar atención a las condiciones de infraestructura, higiene, capacitación, cultura de inocuidad y gestión documental que correspondan al alcance de su operación.

El objetivo no debería ser simplemente “prepararse para pasar una auditoría”, sino conseguir que el sistema funcione de forma consistente antes, durante y después de la certificación.

¿Quién certifica BRCGS en Perú?

La certificación BRCGS Food Safety debe ser realizada por un organismo certificador aprobado por BRCGS. El propio esquema dispone de un directorio oficial para que las empresas puedan identificar y seleccionar organismos registrados según el estándar, ubicación y otros criterios de desempeño.

En el caso de una empresa agroindustrial, elegir adecuadamente al organismo certificador es una decisión relevante, ya que la auditoría debe ser realizada por profesionales competentes y bajo un proceso independiente e imparcial. BRCGS establece además que el organismo certificador es responsable de asegurar que sus auditores cumplan los requisitos de competencia y registro establecidos por el esquema.

LSQA: experiencia en certificación BRCGS Food Safety en Perú

En Perú, LSQA es un organismo certificador aprobado para realizar auditorías de BRCGS Food Safety, con experiencia en empresas vinculadas a la industria alimentaria y agroindustrial. Su participación en el esquema permite a las organizaciones acceder a un proceso de evaluación independiente y alineado con los requisitos internacionales de BRCGS.

La experiencia del organismo certificador adquiere especial importancia en la agroindustria, donde las operaciones pueden involucrar productos frescos, procesados, congelados, conservas y diferentes etapas de manipulación y transformación. Comprender las particularidades del proceso productivo permite desarrollar una auditoría técnicamente adecuada al alcance de la organización, sin intervenir en la implementación del sistema.

Además, LSQA cuenta con una calificación de 5 estrellas dentro del esquema BRCGS, de acuerdo con información publicada por la propia organización, un indicador de desempeño que puede ser considerado por las empresas al momento de seleccionar su organismo certificador.

Conclusión

La certificación BRCGS en la agroindustria es una herramienta estratégica para las empresas que necesitan demostrar un control sólido sobre la inocuidad, integridad, legalidad y calidad de sus productos.

Su reconocimiento por GFSI y su aceptación por importantes organizaciones de la cadena alimentaria hacen que pueda tener un papel relevante en los procesos de aprobación y evaluación de proveedores internacionales.

Para una empresa agroindustrial peruana, el verdadero reto no consiste únicamente en obtener un certificado. Consiste en desarrollar un sistema capaz de funcionar de manera consistente en la operación y responder a las exigencias de clientes cada vez más especializados.

Por eso, antes de iniciar el proceso, conviene analizar el alcance de certificación, los requisitos del mercado objetivo, el nivel de madurez del sistema y las brechas existentes en la organización.

Si buscas certificar en BRCGS FOOD SAFETY, contacta a LSQA Perú. Te brindaremos orientación especializada acerca de la norma y puedes buscarnos cómo lsqaperu.com.pe donde encontrarás más información de nuestros servicios de certificación. 

Preguntas frecuentes sobre BRCGS en la agroindustria

¿BRCGS es obligatorio para exportar desde Perú?

No es obligatorio por ley, pero muchos clientes internacionales lo exigen como requisito contractual.

¿BRCGS reemplaza a HACCP?

No. HACCP es un requisito base dentro del estándar BRCGS, que exige un sistema robusto y validado.

¿Cuánto tiempo toma prepararse para certificarse en BRCGS?

El tiempo de preparación depende del nivel de madurez del sistema. En promedio, una empresa industrial requiere entre 6 y 9 meses antes de la auditoría de certificación.

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Cuando una empresa busca vender a clientes más exigentes, incorporarse a cadenas de suministro organizadas o convertirse en proveedor de grandes marcas y retailers, contar con buenas prácticas y controles básicos puede no ser suficiente para responder a determinados requisitos comerciales.

Precisamente, BRCGS START! fue desarrollado como un programa de desarrollo de la inocuidad alimentaria dirigido a empresas que buscan crecer y avanzar progresivamente en sus sistemas de gestión. El programa contempla dos niveles: Básico e Intermedio, permitiendo a las organizaciones desarrollar sus capacidades de acuerdo con su nivel de madurez y necesidades.

Para una MYPE, la oportunidad va más allá de obtener una evaluación o reconocimiento. BRCGS START! puede ayudar a estructurar y fortalecer los controles de inocuidad, generar evidencia ante clientes y preparar progresivamente a la empresa para afrontar requisitos más exigentes, incluida una eventual transición hacia BRCGS Food Safety cuando el negocio lo requiera.

¿Qué es realmente BRCGS START! y para qué tipo de empresa está diseñado?

BRCGS START! Es un programa de certificación de inocuidad alimentaria diseñado para pequeñas empresas y organizaciones en desarrollo.

Su propósito es reconocer y fomentar el desarrollo de sistemas de inocuidad en empresas para las que todos los requisitos del estándar BRCGS Food Safety completo pueden no ser todavía prácticos o aportar valor en su situación actual.

Esto resulta especialmente relevante para una MYPE.

Una empresa pequeña puede tener buenos procesos, experiencia en producción y controles de higiene, pero todavía no contar con la estructura, recursos o madurez de gestión necesarios para abordar directamente todos los requisitos de una certificación BRCGS Food Safety.

START! permite trabajar sobre esa realidad mediante dos niveles de certificación:

• START! Básico: proporciona un nivel inicial de requisitos para empresas que se encuentran desarrollando sus sistemas de inocuidad.
• START! Intermedio: incorpora requisitos más desarrollados y constituye un nivel más avanzado dentro del programa.

BRCGS señala que ambos niveles están diseñados para adaptarse al tamaño, madurez y necesidades de cada empresa.

Por eso, START! no debería entenderse como una certificación “simplificada” sin valor. Es un programa específicamente diseñado para acompañar a empresas que se encuentran en una etapa de desarrollo de su sistema de inocuidad. 

¿Por qué BRCGS START! puede ser una oportunidad para una MYPE peruana?

Para una MYPE, una certificación puede tener una dimensión que va mucho más allá del cumplimiento técnico.

Cuando una empresa busca crecer, necesita demostrar ante potenciales clientes que tiene capacidad para producir de manera consistente y controlar los riesgos asociados a sus productos.

BRCGS indica que START! puede ayudar a las empresas a avanzar más allá de certificaciones locales o sistemas basados en HACCP y prepararse para certificaciones reconocidas internacionalmente.

Esto puede ser especialmente relevante para una MYPE que quiere:

• Fortalecer su sistema de inocuidad.
• Mejorar la confianza de potenciales compradores.
• Prepararse para trabajar con clientes más exigentes.
• Demostrar una estructura de control más sólida.
• Mejorar la organización de sus procesos.
• Avanzar progresivamente hacia estándares de mayor exigencia.
• Incrementar su capacidad para participar en determinadas cadenas de suministro.

La certificación no garantiza que un cliente vaya a contratar a la empresa. Sin embargo, puede convertirse en una herramienta para demostrar capacidad y reducir una de las barreras que enfrentan las empresas pequeñas cuando buscan nuevos mercados.

START! no es simplemente una versión “más fácil” de BRCGS Food Safety

Una MYPE no debería elegir START! pensando que se trata simplemente de “hacer menos” que en BRCGS Food Safety.

El programa fue desarrollado con requisitos propios para los niveles Básico e Intermedio, tomando como referencia el estándar BRCGS Food Safety. BRCGS señala que los requisitos de START! están alineados con el estándar completo y que sus niveles proporcionan una ruta conocida hacia la certificación completa cuando ésta sea requerida.

Por ello, la pregunta correcta no es:

“¿Cómo hago para tener una certificación con menos requisitos?”

Una pregunta mucho más útil es:

“¿Cuál es el nivel de certificación que corresponde a la madurez actual de mi empresa y a las exigencias de los clientes que quiero alcanzar?”

Este cambio de perspectiva es especialmente importante para una MYPE. 

¿Qué diferencia existe entre START! Básico y START! Intermedio?

Los dos niveles permiten que la empresa elija un punto de partida acorde con su situación.

El nivel Básico está orientado a organizaciones que necesitan consolidar los fundamentos de su sistema de inocuidad.

El nivel Intermedio incorpora un nivel mayor de desarrollo, incluyendo una ampliación del proceso HACCP y el desarrollo de un sistema de gestión documentado, de acuerdo con la estructura del programa START! Issue 2.

Por tanto, la elección del nivel no debería hacerse únicamente por tamaño de empresa.

Una MYPE puede tener pocos trabajadores y, sin embargo, contar con procesos complejos, numerosos productos, múltiples materias primas o clientes con requisitos elevados.

La decisión debería considerar factores como:

• Madurez del sistema de inocuidad.
• Complejidad de los procesos.
• Tipo de productos.
• Nivel de control existente.
• Requisitos de los clientes.
• Objetivos comerciales.
• Capacidad de gestión de la organización.

¿Cómo saber si una MYPE está preparada para START!?

Antes de solicitar una certificación, es recomendable conocer la situación real de la empresa.

BRCGS actualmente dispone de un Get Started Assessment Tool, incluido en su paquete de preparación, que permite evaluar la madurez del sistema de calidad e inocuidad en siete áreas:

1. Compromiso del sitio.
2. Competencia
3. HACCP
4. Prerrequisitos
5. Instalaciones
6. Control de producto y proceso.
7. Sistema de gestión.

El resultado permite identificar el estado actual del sistema y detectar áreas que requieren fortalecimiento.

Para una MYPE, este tipo de evaluación puede ser particularmente útil porque permite priorizar esfuerzos antes de invertir recursos en una certificación.

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¿Qué debe fortalecer una MYPE antes de una evaluación START!?

No existe una única fórmula válida para todas las empresas. La preparación dependerá del nivel seleccionado, del tipo de producto, de los procesos y de las características del sitio.

Sin embargo, una MYPE debería prestar especial atención a aspectos como:

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1. Instalaciones y condiciones higiénicas

Las instalaciones deben proporcionar condiciones adecuadas para la producción segura de alimentos, considerando aspectos como limpieza, mantenimiento, flujo de procesos y prevención de contaminación.

2. Prerrequisitos

Los programas relacionados con higiene, limpieza y desinfección, control de plagas, mantenimiento, higiene personal, almacenamiento y otros controles deben estar definidos y gestionados de acuerdo con las necesidades de la operación.

3. HACCP

La empresa debe contar con un enfoque de análisis de peligros acorde con los requisitos del nivel seleccionado y con las características de sus productos y procesos.

4. Control de procesos

Los parámetros relevantes para garantizar la seguridad, legalidad, autenticidad y calidad del producto deben encontrarse bajo control según corresponda al programa y al proceso.

5. Competencia del personal

Las personas deben conocer sus responsabilidades y contar con las competencias necesarias para desempeñar sus funciones relacionadas con la seguridad y calidad de los alimentos.

6. Sistema de gestión

Especialmente en el nivel Intermediate, la organización debe desarrollar una estructura de gestión más avanzada y documentada, de acuerdo con los requisitos del programa.

¿Qué oportunidad comercial puede generar una certificación START!?

Este es uno de los aspectos que más puede interesar a una MYPE.

BRCGS señala que START! cuenta con el apoyo de numerosas marcas y retailers y que la certificación puede ayudar a abrir oportunidades de mercado. Además, los sitios certificados pueden aparecer en el BRCGS Directory, un directorio público que BRCGS presenta como una herramienta utilizada por marcas y retailers para la selección de proveedores.

Esto significa que la certificación puede contribuir a que una empresa pequeña pase de una situación en la que debe demostrar individualmente sus capacidades ante cada potencial comprador a contar con una referencia externa reconocible dentro de la cadena de suministro.

No significa que la inclusión en el directorio garantice nuevos clientes.

Significa que la empresa dispone de una credencial adicional para respaldar su propuesta comercial y demostrar ante potenciales compradores que su sistema de inocuidad ha sido evaluado frente a un programa BRCGS.

Para una MYPE que busca crecer, esta diferencia puede ser relevante.

¿START! puede ayudar a una MYPE a llegar a grandes retailers?

Puede ser una herramienta para avanzar hacia ese objetivo.

BRCGS START! indica expresamente que está orientado a empresas que aspiran a crecer y que el programa proporciona confianza a marcas y retailers sobre los sistemas de inocuidad establecidos por el proveedor.

El valor de BRCGS START! también se refleja en iniciativas de grandes compañías para desarrollar y evaluar a proveedores pequeños. En noviembre de 2022, Papa John’s anunció que aceptaría BRCGS START! como parte de su programa de aprobación de proveedores pequeños, con una iniciativa que comenzaría en Latinoamérica antes de extenderse a otras regiones.

Fuente: Caso Papa Jhon’s  – BRCGS START! 

Este tipo de iniciativas demuestra algo importante para las MYPES: los programas diseñados para pequeños proveedores pueden convertirse en un mecanismo para elevar progresivamente el nivel de exigencia de una cadena de suministro sin exigir a todas las empresas que comienzan directamente desde el nivel más alto de certificación.

Naturalmente, cada comprador establece sus propios requisitos. Por ello, antes de elegir START!, la empresa debe verificar qué certificaciones o esquemas acepta específicamente cada cliente objetivo. 

START! también puede ser una herramienta para ordenar el crecimiento de la empresa

Una de las mayores ventajas para una MYPE puede encontrarse dentro de la propia organización.

Cuando una empresa crece, suelen aparecer problemas que antes podían resolverse de manera informal:

• Más trabajadores.
• Más proveedores.
• Más productos.
• Mayor volumen de producción.
• Nuevos equipos.
• Nuevos clientes.
• Más exigencias documentales.
• Mayores responsabilidades.

Lo que funcionaba cuando la empresa era pequeña puede dejar de ser suficiente cuando aumenta la operación.

START! Proporciona una estructura que puede ayudar a la organización a ordenar y fortalecer sus procesos de inocuidad y gestión, especialmente cuando la empresa se encuentra en una etapa de crecimiento.

Por eso, la certificación puede tener valor incluso antes de conseguir un gran cliente.

Puede ayudar a la empresa a prepararse para ser capaz de responder cuando esa oportunidad comercial aparezca.

¿START! reemplaza a BRCGS Food Safety?

START! y BRCGS Food Safety son programas diferentes.

BRCGS Food Safety Issue 9 es un estándar global de inocuidad alimentaria reconocido por GFSI. 

START!, en cambio, fue desarrollado para empresas y organizaciones cuyos sistemas de inocuidad todavía se encuentran en desarrollo y proporciona niveles de certificación que pueden actuar como una ruta hacia la certificación completa cuando esta sea necesaria.

Por tanto, si un cliente exige específicamente BRCGS Food Safety Issue 9 con reconocimiento GFSI, una certificación START! no debe presentarse como equivalente.

Esta distinción es fundamental para que la MYPE pueda tomar una decisión informada.

¿Una empresa que obtiene START! necesariamente debe pasar después a BRCGS Food Safety?

No necesariamente.

BRCGS señala que START! puede utilizarse como un paso intermedio hacia la certificación completa, pero esto puede no ser necesario cuando los requisitos del estándar completo no son prácticos o no aportan valor para el sitio.

Por ello, la decisión debe partir de la estrategia de la empresa y de las necesidades de sus clientes.

Para algunas MYPES, START! puede representar el nivel adecuado de certificación durante una determinada etapa de crecimiento.

Para otras, puede convertirse en una ruta de desarrollo hacia BRCGS Food Safety.

Y para otras, si un cliente exige desde el inicio una certificación GFSI específica, puede ser necesario evaluar directamente el estándar solicitado.

¿Qué pasa si una MYPE ya tiene HACCP o BPM?

Tener BPM, HACCP u otro sistema de control de inocuidad puede proporcionar una base importante, pero no significa automáticamente que la empresa cumpla con todos los requisitos de START!.

BRCGS dispone incluso de herramientas para empresas que parten de sistemas de inocuidad genéricos y para aquellas que buscan avanzar desde otros programas hacia START!.

La pregunta que debería hacerse la MYPE es:

¿Qué de lo que ya tengo cumple con START! y qué brechas todavía debo cerrar?

Esta evaluación puede evitar que la empresa duplique documentos o actividades que ya realiza correctamente y permite concentrar los recursos en las áreas que realmente necesitan fortalecimiento.

¿Cómo puede una MYPE prepararse de manera inteligente para START!?

La preparación debería comenzar con un diagnóstico de brechas, no con la elaboración indiscriminada de documentos.

Una ruta práctica puede ser:

1. Definir el objetivo comercial.
   Determinar qué clientes, mercados o cadenas de suministro quiere alcanzar la empresa.
2. Verificar los requisitos del cliente.
   Confirmar qué certificación o programa es aceptado por los compradores objetivo.
3. Evaluar la madurez actual.
   Revisar instalaciones, prerrequisitos, HACCP, procesos, personal y sistema de gestión.
4. Seleccionar el nivel adecuado.
   Determinar si Basic o Intermediate responde mejor a la situación y objetivos de la empresa.
5. Cerrar las brechas prioritarias.
   Concentrar los recursos en los aspectos que realmente afectan la capacidad de cumplir con el programa.
6. Verificar la aplicación de los controles.
   No basta con establecer procedimientos; la organización debe demostrar que sus controles funcionan en la operación.
7. Prepararse para la evaluación.
   Utilizar las herramientas oficiales de BRCGS, incluida la autoevaluación y los recursos de preparación disponibles.

Este enfoque permite que una MYPE avance de manera estructurada y evite convertir la certificación en un proyecto exclusivamente documental.

START! puede ser el comienzo de una nueva etapa para una MYPE

Para una empresa pequeña, acceder a una certificación internacional puede parecer inicialmente un objetivo reservado para organizaciones de mayor tamaño.

START! cambia esa perspectiva.

El programa fue creado precisamente para pequeñas empresas y negocios en desarrollo que necesitan fortalecer su sistema de inocuidad y demostrar ante clientes y mercados que están preparados para crecer.

Su verdadero valor para una MYPE no está únicamente en obtener una certificación.

Está en utilizarla como una herramienta para:

• Fortalecer la gestión de la inocuidad.
• Ordenar los procesos.
• Mejorar la confianza de los compradores.
• Prepararse para clientes más exigentes.
• Aumentar la visibilidad dentro de la cadena de suministro. 
• Construir una ruta de crecimiento acorde con la madurez de la empresa.

La certificación START! No garantiza nuevos negocios, pero puede ayudar a una empresa a estar mejor preparada para competir por ellos.

Conclusión: BRCGS START! puede convertir el tamaño de una MYPE en una etapa de crecimiento, no en una barrera

Las MYPES del sector alimentario no necesariamente tienen que esperar a convertirse en grandes empresas para comenzar a trabajar con estándares internacionales.

BRCGS START! fue diseñado precisamente para empresas pequeñas y en desarrollo que buscan fortalecer sus sistemas de inocuidad y obtener una certificación acorde con su nivel de madurez y necesidades.

Con sus niveles Básico e Intermedio, el programa permite establecer una ruta progresiva de desarrollo. Además, BRCGS señala que START! cuenta con el respaldo de marcas y retailers, ofrece presencia en el BRCGS Directory y puede proporcionar una vía hacia BRCGS Food Safety cuando esta certificación sea necesaria.

Para una MYPE peruana, la oportunidad está en dejar de considerar la certificación únicamente como un requisito y empezar a verla como una herramienta de crecimiento, diferenciación y preparación comercial.

El primer paso consiste en conocer dónde se encuentra actualmente la empresa, qué exigen sus clientes objetivo y qué nivel de certificación puede aportar realmente valor.

Si quieres conocer nuestros servicios de evaluación y certificación, puedes visitar LSQA PERÚ. Y si deseas más información, contáctanos. Nuestros asesores especializados te brindarán información detallada del proceso. 

La entrada BRCGS START!: una oportunidad de crecimiento para las MYPES se publicó primero en LSQA Perú.

Sin embargo, durante una auditoría no basta con presentar un plan Food Defense documentado. El verdadero desafío consiste en demostrar que la organización ha evaluado sus vulnerabilidades, establecido controles proporcionales al riesgo, capacitado al personal involucrado y mantiene mecanismos para verificar que estas medidas funcionan de manera efectiva.

Una de las principales dificultades para las empresas es precisamente determinar qué evidencia espera encontrar el auditor y cómo demostrar que el programa está integrado en la operación diaria. Evaluaciones de vulnerabilidades, controles de acceso, gestión de visitantes y contratistas, capacitación, participación de la dirección y revisiones periódicas forman parte de la evidencia que permite demostrar la eficacia del sistema.

En este artículo conocerás qué evidencias debe generar una organización para demostrar Food Defense ante una auditoría BRCGS, cuáles son las principales debilidades que pueden afectar la evaluación y cómo fortalecer el programa para que no sea únicamente un documento, sino un sistema basado en riesgos y aplicado de manera consistente.

¿Por qué Food Defense en BRCGS debe demostrarse con evidencia y no solo con un plan documentado?

Uno de los errores más frecuentes al preparar una auditoría BRCGS es considerar que disponer de un procedimiento o plan Food Defense es suficiente para demostrar conformidad.

En realidad, la organización debe poder demostrar que ha identificado las amenazas y vulnerabilidades relevantes para sus productos, instalaciones y operaciones, y que a partir de esta evaluación ha establecido medidas de control proporcionales a los riesgos identificados.

Por ello, el auditor no revisará únicamente si existe documentación. También buscará coherencia entre la evaluación de vulnerabilidades, los controles establecidos, las responsabilidades asignadas, los registros disponibles y las condiciones observadas durante la auditoría.

La evidencia debe demostrar que el sistema está implementado

Un plan Food Defense adquiere valor cuando existe evidencia de que las medidas definidas se aplican en la operación. Esto puede incluir, según corresponda al sistema de cada organización:

• Evaluación de amenazas y vulnerabilidades.
• Controles establecidos para reducir los riesgos identificados.
• Responsabilidades claramente definidas.
• Registros de monitoreo y seguimiento.
• Evidencia de capacitación del personal involucrado.
• Revisiones periódicas del programa.
• Acciones implementadas frente a desviaciones o situaciones identificadas.

La evidencia debe permitir establecer una relación lógica entre el riesgo identificado y la medida de control implementada. No se trata de acumular documentos, sino de demostrar que las decisiones adoptadas responden a las vulnerabilidades reales de la organización.

La coherencia entre el documento y la operación es fundamental

Durante la auditoría, lo documentado puede contrastarse con lo que realmente ocurre en las instalaciones.

Por ejemplo, si el análisis identifica determinadas áreas como vulnerables y el programa establece controles de acceso, la organización debe poder demostrar que esas medidas se aplican de manera consistente.

De la misma manera, si el programa establece responsabilidades específicas para determinados trabajadores, estos deben conocer las funciones que les corresponden.

Esta coherencia permite demostrar que Food Defense forma parte de la gestión cotidiana de la organización y no constituye únicamente un requisito documental preparado para la auditoría.

¿Qué debe poder demostrar la organización?

Antes de una auditoría, resulta útil comprobar que existe evidencia suficiente para responder preguntas como:

• ¿Qué amenazas y vulnerabilidades fueron identificadas?
• ¿Por qué se consideran relevantes?
• ¿Qué controles fueron establecidos para reducirlas?
• ¿Quién es responsable de aplicarlos y supervisarlos?
• ¿Cómo se demuestra que los controles se están ejecutando?
• ¿Cuándo fue revisado el programa por última vez?
• ¿Qué acciones se adoptaron cuando se identificaron desviaciones?

Cuando estas preguntas pueden responderse mediante documentación, registros y evidencia observable en planta, la organización está en mejores condiciones de demostrar que su sistema Food Defense está realmente implementado.

También puedes visitar nuestro articulo: Cómo mantener BRCGS Food sin No Conformidades recurrentes

La evaluación de vulnerabilidades: el punto de partida de un programa de Food Defense

Uno de los elementos fundamentales que la organización debe considerar dentro de su sistema de Food Defence es la evaluación de vulnerabilidades y amenazas. Su finalidad es identificar y priorizar aquellas situaciones, puntos o condiciones de la operación y de la cadena de suministro que podrían ser susceptibles de actos deliberados capaces de provocar contaminación, manipulación, adulteración intencional, sabotaje o una afectación de la seguridad del producto.

La evaluación debe realizarse teniendo en cuenta las características, los procesos y el contexto de cada organización. Para ello, es necesario analizar las diferentes etapas de la operación y, cuando corresponda, los elementos relevantes de la cadena de suministro.

Entre los aspectos que pueden ser considerados se encuentran:

• Puntos de ingreso y recepción de materias primas, materiales de envasado y productos.
• Áreas de almacenamiento, tanto internas como externas, cuando formen parte del alcance y estén bajo el control de la organización.
• Procesos y áreas de manipulación, elaboración, mezcla, formulación y envasado.
• Puntos de transferencia, movimiento, despacho y distribución de productos y materiales.
• Accesos y áreas de la instalación que puedan presentar oportunidades de intervención no autorizada.
• Servicios, sistemas y elementos de soporte cuya vulnerabilidad pudiera afectar la seguridad del producto.

Estos elementos son ejemplos de aspectos que pueden resultar relevantes, pero no constituyen una lista cerrada de los puntos que deben evaluarse. La evaluación debe adaptarse a los productos, procesos, instalaciones, personas, operaciones y cadena de suministro de cada organización.

A partir de los resultados obtenidos, la organización debe identificar y priorizar las vulnerabilidades y amenazas relevantes y establecer medidas de control proporcionales al riesgo identificado. Estas medidas deben integrarse en el programa de Food Defence y mantenerse bajo revisión para asegurar que continúan siendo adecuadas cuando se produzcan cambios en los procesos, las instalaciones, los productos, la cadena de suministro o el contexto de amenazas.

En este sentido, la evaluación no debe entenderse como un documento estático. Es una herramienta de análisis que permite a la organización determinar dónde puede existir una vulnerabilidad, por qué podría ser relevante y qué medidas son necesarias para reducir el riesgo. Este enfoque permite que el programa de Food Defence sea proporcional a las características y riesgos reales de cada organización.

El plan de Food Defence debe estar respaldado por evidencia operativa

Contar con un plan de Food Defence documentado es un elemento importante, pero la documentación por sí sola no demuestra que el sistema se encuentre implementado y sea eficaz.

Durante una auditoría, el auditor buscará evidencia objetiva de que los controles definidos por la organización se encuentran implementados, se mantienen y son coherentes con los riesgos y vulnerabilidades identificados. Por ello, no basta con demostrar que existe un procedimiento: es necesario poder evidenciar cómo se aplica en la operación.

Dependiendo de las características y del alcance de la organización, entre las evidencias que pueden contribuir a demostrar la implementación del programa se encuentran:

• Procedimientos e instrucciones documentadas relacionados con Food Defence.
• Responsabilidades claramente definidas para la gestión y aplicación de los controles.
• Registros de revisión y actualización del análisis y del plan, cuando corresponda.
• Acciones implementadas como resultado de la evaluación de vulnerabilidades y amenazas.
• Controles de acceso y medidas de seguridad establecidos para las áreas o puntos identificados como relevantes.
• Registros de monitoreo, verificación o seguimiento de los controles establecidos.
• Evidencia de que las desviaciones identificadas son gestionadas de acuerdo con el sistema de la organización.

La evidencia concreta dependerá del análisis realizado por cada organización y de las medidas de control que haya establecido. Por ello, no existe una única lista de documentos que pueda demostrar por sí sola la conformidad del programa de Food Defence.

Uno de los aspectos fundamentales durante la auditoría es la coherencia entre lo documentado, los controles implementados y lo que efectivamente se observa en la operación. Si el plan establece determinados controles, la organización debe poder demostrar que estos se aplican en la práctica y que son revisados cuando las circunstancias o los riesgos cambian.

El control de accesos debe proteger las áreas vulnerables de la instalación

La protección de las áreas sensibles constituye un componente importante del programa de Food Defence, especialmente cuando el análisis de vulnerabilidades y amenazas identifica determinados puntos de la instalación como susceptibles de acceso o intervención no autorizada.

Durante la auditoría, la organización debe poder demostrar que los controles definidos para gestionar el acceso se encuentran implementados y son coherentes con los riesgos identificados. Dependiendo de las características de la instalación y de las medidas establecidas, pueden incluir:

• Identificación y control de visitantes.
• Registro de ingreso y salida.
• Credenciales o identificaciones temporales.
• Restricciones de acceso a áreas determinadas.
• Control de llaves y otros medios de acceso.
• Sistemas electrónicos de control de ingreso, cuando corresponda.
• Controles aplicables a contratistas y personal externo.

El objetivo es que la organización pueda demostrar que el acceso a las áreas identificadas como vulnerables se encuentra controlado de acuerdo con el nivel de riesgo establecido, y que las medidas definidas se aplican de manera consistente en la operación.

La gestión de visitantes y contratistas debe demostrar un control efectivo de acceso

Los visitantes, contratistas y otras personas externas pueden representar un aspecto relevante dentro del análisis de Food Defence, particularmente cuando tienen acceso a instalaciones, procesos o áreas donde se manipulan productos, materias primas o materiales.

Por ello, las organizaciones pueden establecer medidas de control proporcionales a los riesgos identificados, entre ellas:

• Registro y control de visitantes.
• Verificación de identidad, cuando corresponda.
• Comunicación de las normas y requisitos de seguridad aplicables.
• Restricción de los desplazamientos dentro de la instalación.
• Acompañamiento o supervisión durante la permanencia en determinadas áreas.

Durante una auditoría, no solo puede revisarse la existencia de estos procedimientos, sino también la evidencia de su aplicación en la práctica. La organización debe poder demostrar que los controles establecidos para visitantes y contratistas son conocidos, se aplican de forma consistente y responden a las vulnerabilidades identificadas.

La capacitación permite demostrar que el personal comprende sus responsabilidades en Food Defence

Un programa de Food Defence puede estar correctamente diseñado y documentado, pero su efectividad depende también de que las personas que participan en la operación comprendan sus responsabilidades y sepan cómo actuar ante situaciones que puedan representar una amenaza para la seguridad del producto.

La capacitación y comunicación deben ser adecuadas a las funciones y responsabilidades del personal. Dependiendo del programa establecido por la organización, pueden abordar aspectos como:

• Amenazas o situaciones deliberadas que puedan afectar la seguridad del producto.
• Identificación y comunicación de situaciones sospechosas.
• Controles aplicables a áreas restringidas.
• Procedimientos y medidas de seguridad relevantes para cada función.
• Responsabilidades individuales dentro del programa de Food Defence.

Durante la auditoría, la evidencia de capacitación puede complementarse con entrevistas al personal y con la observación de las prácticas implementadas en la planta. Esto permite comprobar si los controles establecidos son conocidos y si existe correspondencia entre lo definido por la organización y lo que ocurre realmente durante la operación.

Por ello, la capacitación no debe considerarse únicamente como un registro documental: debe contribuir a que el personal comprenda cómo su función participa en la protección de los productos y procesos frente a amenazas deliberadas.

También puedes visitar nuestro articulo: Registros críticos en BRCGS: ¿Cuáles demuestran la conformidad?

El liderazgo de la organización debe respaldar el programa de Food Defence

El Food Defence no debería gestionarse como una actividad aislada del área de calidad o inocuidad. Su eficacia requiere que la dirección proporcione el respaldo necesario para implementar, mantener y revisar las medidas establecidas a partir de la evaluación de vulnerabilidades y amenazas.

Este compromiso puede evidenciarse, de acuerdo con la estructura y el sistema de gestión de cada organización, mediante aspectos como:

• Asignación de recursos necesarios para implementar los controles definidos.
• Definición de responsabilidades y autoridades relacionadas con Food Defence.
• Participación en las revisiones del programa, cuando corresponda.
• Seguimiento de las vulnerabilidades, amenazas y medidas de control identificadas.
• Evaluación y gestión de situaciones o incidentes que puedan afectar la protección del producto.

El objetivo es que Food Defence forme parte del enfoque de gestión de riesgos de la organización y no dependa exclusivamente de una persona o departamento.

Cuando existe participación de la dirección, responsabilidades claramente establecidas y recursos adecuados, la organización está en mejores condiciones de demostrar que Food Defence forma parte de su sistema de gestión y de sus controles operativos, y no se limita a un plan elaborado para responder a una auditoría.

La revisión periódica del programa permite mantener actualizado el sistema de Food Defence

Las amenazas y las condiciones de vulnerabilidad de una organización pueden cambiar con el tiempo. Modificaciones en las instalaciones, procesos, equipos, personal, proveedores, cadena de suministro o condiciones externas pueden generar nuevas situaciones que deben ser consideradas dentro del programa de Food Defence.

Por esta razón, la organización debe mantener el programa bajo revisión y evaluar si los controles establecidos continúan siendo adecuados frente a los riesgos y amenazas identificados. La revisión también debe considerar los cambios relevantes que puedan afectar el análisis realizado.

Durante una auditoría, la organización debe poder demostrar que el programa no permanece estático y que existe evidencia de su revisión y actualización. Dependiendo de su sistema y de las circunstancias, esta evidencia puede incluir:

• Revisiones programadas del programa de Food Defence.
• Actualización de las evaluaciones de vulnerabilidades y amenazas, cuando corresponda.
• Incorporación y evaluación de nuevos riesgos derivados de cambios en la operación o en el entorno.
• Revisión de las medidas de control existentes.
• Seguimiento de acciones de mejora o acciones derivadas de las evaluaciones.
• Evidencia de los cambios realizados y de las decisiones adoptadas, cuando sean aplicables.

La revisión periódica permite comprobar que el programa continúa siendo adecuado para las condiciones actuales de la organización. Un análisis que permanece sin cambios durante largos períodos, pese a que la operación haya experimentado modificaciones relevantes, puede generar dudas sobre la capacidad del sistema para responder a las condiciones y amenazas actuales.

Debilidades que pueden generar no conformidades en auditorías de Food Defence

Las debilidades relacionadas con Food Defence no necesariamente implican la ausencia total de controles. En muchos casos, pueden estar relacionadas con deficiencias en la evaluación, implementación, actualización o evidencia de las medidas establecidas por la organización.

Entre las situaciones que pueden generar observaciones o no conformidades, dependiendo de su naturaleza y de los requisitos aplicables, se encuentran:

• Evaluaciones de vulnerabilidades y amenazas que no se encuentran actualizadas frente a cambios relevantes.
• Falta de una justificación adecuada para las decisiones tomadas durante la evaluación de riesgos.
• Personal que no demuestra conocimiento o capacitación acorde con sus responsabilidades.
• Registros incompletos o que no permiten demostrar la aplicación de los controles establecidos.
• Controles de acceso que no se aplican de manera consistente.
• Responsabilidades insuficientemente definidas o falta de evidencia de participación de los responsables del programa.
• Ausencia de evidencia de revisión y actualización del programa cuando las circunstancias lo requieren.
• Seguimiento insuficiente de las acciones derivadas de evaluaciones, verificaciones o situaciones identificadas.

Estos aspectos pueden afectar la capacidad de la organización para demostrar que su programa de Food Defence está implementado, mantenido y basado en una evaluación adecuada de sus riesgos y amenazas.

Por ello, la preparación para una auditoría no debería centrarse únicamente en comprobar si existen documentos, sino en verificar que existe una relación coherente entre la evaluación realizada, las medidas definidas, su implementación, los registros generados y lo que efectivamente ocurre en la operación.

Conclusión: Food Defence debe demostrarse con un sistema implementado y basado en riesgos

Demostrar la eficacia de un programa de Food Defence en BRCGS implica mucho más que presentar un procedimiento o un plan documentado.

La organización debe poder demostrar que ha identificado y evaluado las amenazas y vulnerabilidades relevantes para sus operaciones, que ha establecido medidas de control proporcionales a los riesgos identificados y que dispone de mecanismos para revisar, mantener y mejorar el programa cuando las condiciones cambian.

La evidencia objetiva de implementación es fundamental para demostrar la coherencia entre lo que la organización ha definido y lo que realmente ocurre en sus instalaciones. Por ello, documentos, registros, controles operativos, capacitación, gestión de accesos, revisiones y participación de los responsables deben guardar relación con el análisis realizado y con las medidas establecidas.

Un enfoque de Food Defence integrado en el sistema de gestión permite a la organización fortalecer su capacidad para prevenir y responder ante amenazas deliberadas que puedan afectar la seguridad de sus productos, al mismo tiempo que contribuye a fortalecer la confianza de clientes y demás partes interesadas dentro de la cadena de suministro.

Si tu organización busca fortalecer sus sistemas de gestión, puedes conocer nuestros múltiples servicios de certificación, auditoría y evaluación en la página web de LSQA, y encontrar la solución que mejor se adapte a las características y necesidades de tu empresa.

Preguntas frecuentes sobre Food Defense en BRCGS

¿Qué es Food Defense en BRCGS?

Es el conjunto de medidas destinadas a proteger los alimentos frente a actos intencionales que puedan comprometer su seguridad, integridad o legalidad.

¿Es obligatorio contar con una evaluación de vulnerabilidades?

Sí. BRCGS exige identificar y evaluar vulnerabilidades potenciales para determinar los controles necesarios.

¿Cada cuánto debe revisarse el plan Food Defense?

Debe revisarse periódicamente y siempre que existan cambios significativos en instalaciones, procesos, productos o amenazas identificadas.

La entrada Food Defense en BRCGS: ¿Cómo se evidencia ante una auditoría? se publicó primero en LSQA Perú.

La respuesta requiere una precisión importante: ISO 22000 no limita su aplicación al tipo de empresa, sino al papel que esta desempeña dentro de la cadena alimentaria y a su capacidad para influir en la inocuidad de los alimentos.

Este enfoque diferencia a ISO 22000 de otros estándares más específicos para determinados sectores o clientes, ya que fue desarrollada para ser aplicable a organizaciones de cualquier tamaño y complejidad, siempre que sus actividades puedan afectar directa o indirectamente la inocuidad alimentaria.

Así lo establece la propia ISO 22000:2018, al indicar que la norma puede ser utilizada por cualquier organización involucrada en uno o varios eslabones de la cadena alimentaria, independientemente de que opere con fines comerciales o no.

¿Qué empresas pueden aplicar ISO 22000 dentro de la cadena alimentaria?

Uno de los errores más comunes es asociar la inocuidad alimentaria únicamente con la fabricación de alimentos.

En realidad, la inocuidad puede verse comprometida en cualquiera de las etapas que intervienen desde la producción primaria hasta el consumo final.

Por esta razón, ISO 22000 adopta un enfoque integral basado en la cadena alimentaria, entendida como el conjunto de organizaciones y actividades que participan en la producción, transformación, almacenamiento, transporte, distribución y suministro de alimentos y materiales relacionados.

Dentro de esta cadena pueden encontrarse organizaciones como:

• Productores agrícolas y pecuarios.
• Plantas de procesamiento de alimentos.
• Fabricantes de bebidas.
• Empresas pesqueras.
• Procesadores de frutas y hortalizas.
• Industrias lácteas y cárnicas.
• Fabricantes de ingredientes y aditivos.
• Empresas dedicadas al almacenamiento y distribución.
• Operadores logísticos especializados en alimentos.
• Fabricantes de materiales y envases en contacto con alimentos.
• Empresas de catering y servicios de alimentación.
• Supermercados y centros de distribución.
• Proveedores de servicios que pueden influir en la inocuidad del producto.

Aunque estas organizaciones desarrollan actividades muy diferentes entre sí, todas comparten un elemento en común: sus procesos pueden afectar la inocuidad del alimento que finalmente llegará al consumidor.

Por ello, ISO 22000 promueve una gestión coordinada de los riesgos a lo largo de toda la cadena alimentaria, fortaleciendo la comunicación entre proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes para asegurar que los peligros sean controlados de manera eficaz.

Fuentes: GFSI – ISO 22000: Gestión de inocuidad alimentaria 

¿Qué determina si ISO 22000 aplica a una empresa?

Muchas organizaciones descartan la posibilidad de implementar ISO 22000 porque consideran que no producen alimentos directamente.

Sin embargo, esta interpretación puede ser incorrecta.

Lo que determina la aplicabilidad de la norma no es únicamente el tipo de producto o servicio, sino la posibilidad de que las actividades desarrolladas tengan un impacto sobre la inocuidad alimentaria.

Por ejemplo, una empresa que fabrica envases destinados al contacto directo con alimentos puede influir significativamente en la seguridad del producto final si los materiales utilizados no cumplen las especificaciones técnicas o si existen riesgos de contaminación durante el proceso de fabricación.

Del mismo modo, un operador logístico encargado del transporte refrigerado debe controlar aspectos críticos como la temperatura, la limpieza de las unidades de transporte, la segregación de productos y la prevención de contaminaciones cruzadas. Una falla en estos controles puede comprometer la inocuidad del alimento, incluso cuando el fabricante haya realizado correctamente todas sus operaciones.

Este enfoque también aplica a empresas dedicadas al almacenamiento, la distribución, la producción de ingredientes, la fabricación de materiales de empaque e incluso a determinados proveedores de servicios especializados que participan en procesos críticos dentro de la cadena alimentaria.

En consecuencia, la decisión de integrar ISO 22000 debe basarse en una evaluación objetiva de los riesgos asociados a las actividades de la organización y no únicamente en el hecho de producir alimentos.

¿Cómo determinar si una empresa realmente necesita integrar ISO 22000?

Después de comprender que ISO 22000 está dirigida a las organizaciones que forman parte de la cadena alimentaria, surge una pregunta aún más importante: ¿Cómo puede una empresa determinar objetivamente si necesita implementar este sistema de gestión?

La respuesta no depende únicamente del tipo de producto que fabrica ni del tamaño de la organización. Tampoco está condicionada exclusivamente por la existencia de una exigencia contractual o de un cliente.

Desde un punto de vista técnico, la decisión debe basarse en un análisis de las actividades de la empresa y en el impacto que estas pueden tener sobre la inocuidad de los alimentos.

En otras palabras, una organización debería considerar la integración de ISO 22000 cuando sus procesos puedan influir directa o indirectamente en la seguridad del alimento que llegará al consumidor.

Este análisis permite tomar decisiones fundamentadas y evita dos errores frecuentes: implementar un sistema que no aporta valor o, por el contrario, subestimar riesgos que pueden comprometer la inocuidad y la continuidad del negocio. 

1. El primer criterio es evaluar si la organización puede afectar la inocuidad del alimento

La pregunta clave no es «¿Mi empresa fabrica alimentos?», sino «¿Mis actividades pueden influir en la inocuidad del alimento?»

Si la respuesta es afirmativa, existe una alta probabilidad de que ISO 22000 sea una herramienta adecuada para gestionar esos riesgos.

Por ejemplo, una empresa dedicada al procesamiento de frutas frescas controla operaciones como el lavado, la clasificación, el almacenamiento y el empaque. En cada una de estas etapas pueden presentarse peligros microbiológicos, químicos o físicos que deben identificarse y controlarse mediante un enfoque preventivo.

De manera similar, una empresa que almacena productos refrigerados debe garantizar que la cadena de frío se mantenga durante toda la permanencia del producto en sus instalaciones. Una desviación de temperatura podría favorecer el crecimiento de microorganismos patógenos y comprometer la inocuidad, aun cuando el fabricante haya realizado correctamente sus procesos.

Incluso organizaciones que no manipulan directamente los alimentos, como fabricantes de envases en contacto con alimentos o productores de ingredientes, pueden generar riesgos que deben gestionarse mediante controles documentados.

Por ello, ISO 22000 considera que cualquier organización capaz de influir en la inocuidad alimentaria debe evaluar la conveniencia de establecer un Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria.

También puedes ver nuestro articulo;  ISO 22000 para MYPES: ¿Puede una pequeña empresa cumplirla?

2. Analizar los procesos permite identificar dónde se originan los riesgos

Uno de los principios fundamentales de ISO 22000 es el enfoque basado en procesos.

Esto significa que la organización debe comprender cómo interactúan sus actividades y en qué etapas podrían generarse peligros para la inocuidad.

El análisis comienza con la elaboración de un mapa de procesos que permita identificar todas las actividades relacionadas con el producto, desde la recepción de materias primas hasta la entrega al cliente.

Posteriormente, cada proceso debe evaluarse considerando preguntas como:

• ¿Existe contacto directo con alimentos o materiales destinados al contacto con alimentos?
• ¿Pueden generar peligros biológicos, químicos, físicos o relacionados con alérgenos?
• ¿Las condiciones ambientales pueden afectar el producto?
• ¿Existen operaciones de almacenamiento o transporte que requieran condiciones específicas?
• ¿La empresa depende de proveedores cuyos procesos puedan comprometer la inocuidad?

Responder estas preguntas permite comprender si los riesgos son lo suficientemente significativos como para requerir un sistema estructurado de gestión.

Este análisis también facilita la integración con la metodología HACCP, ya que identifica las etapas donde será necesario evaluar peligros y definir medidas de control.

3. Los requisitos legales y contractuales también determinan la necesidad de implementar ISO 22000

Aunque la decisión de adoptar ISO 22000 debe basarse principalmente en el análisis de riesgos, en muchos casos existen factores externos que impulsan su implementación.

Uno de ellos es el cumplimiento de la legislación sanitaria aplicable.

Diversos países exigen que las empresas alimentarias desarrollen sistemas preventivos para garantizar la inocuidad de los alimentos, especialmente cuando participan en actividades de producción, procesamiento o exportación.

Asimismo, muchos clientes incorporan requisitos específicos dentro de sus procesos de homologación de proveedores.

Es habitual que supermercados, cadenas de restaurantes, distribuidores internacionales y fabricantes de alimentos soliciten a sus proveedores demostrar que cuentan con un sistema de gestión reconocido internacionalmente.

En estos casos, ISO 22000 no solo contribuye al cumplimiento normativo, sino que también facilita el acceso a nuevos mercados y fortalece la confianza entre las partes interesadas.

4. El nivel de riesgo varía según la actividad, pero la responsabilidad sobre la inocuidad permanece

No todas las organizaciones enfrentan el mismo nivel de riesgo.

Una planta de productos listos para el consumo tendrá desafíos muy diferentes a los de una empresa dedicada al almacenamiento de alimentos secos o a la fabricación de envases.

Sin embargo, todas comparten una responsabilidad común: controlar aquellos factores que puedan afectar la inocuidad dentro del alcance de sus actividades.

Por ejemplo:

• Una empresa láctea deberá gestionar riesgos microbiológicos complejos asociados a la pasteurización, la contaminación cruzada y la conservación del producto.
• Una empresa de transporte refrigerado deberá demostrar que controla continuamente la temperatura durante la distribución y que sus vehículos mantienen condiciones higiénicas adecuadas.
• Un fabricante de ingredientes deberá asegurar la trazabilidad de las materias primas, controlar posibles contaminantes y verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas acordadas con sus clientes.

En todos los casos, la naturaleza de los controles cambia, pero el objetivo permanece: prevenir que los peligros comprometan la seguridad del alimento. 

También puedes ver nuestro articulo: ISO 22000 y el enfoque de sistemas en la inocuidad alimentaria

¿Qué sectores obtienen mayor valor al integrar ISO 22000?

Aunque ISO 22000 puede aplicarse a cualquier organización que forme parte de la cadena alimentaria, existen sectores donde su integración aporta beneficios especialmente significativos debido al nivel de riesgo asociado a sus procesos, los requisitos regulatorios y las exigencias de los mercados nacionales e internacionales.

El objetivo de la norma no es estandarizar todas las operaciones bajo un mismo modelo, sino proporcionar una metodología para que cada organización identifique sus peligros, establezca controles eficaces y demuestre que puede suministrar alimentos inocuos de manera consistente.

A continuación, se presentan algunos de los sectores donde ISO 22000 genera un mayor impacto.

Agroindustria: controlar los riesgos desde el origen de la cadena alimentaria

La agroindustria constituye uno de los sectores donde la inocuidad debe gestionarse desde las primeras etapas de producción.

Empresas dedicadas al cultivo, cosecha, empaque y exportación de frutas, hortalizas, granos o productos agrícolas enfrentan riesgos relacionados con:

• Contaminación microbiológica.
• Residuos de plaguicidas.
• Calidad del agua utilizada en riego o lavado.
• Contaminación física durante la cosecha.
• Trazabilidad de lotes.
• Manejo de alérgenos cuando corresponde.

ISO 22000 permite integrar estos controles dentro de un sistema de gestión estructurado que facilita la coordinación entre campo, planta de proceso, almacenamiento y distribución.

Además, fortalece la comunicación entre productores, exportadores y clientes, aspecto esencial para responder rápidamente ante incidentes relacionados con la inocuidad.

Plantas procesadoras de alimentos: integrar HACCP dentro de un sistema de gestión

Las empresas dedicadas a la transformación de alimentos son probablemente las organizaciones donde ISO 22000 encuentra una aplicación más amplia.

Durante el procesamiento pueden presentarse múltiples peligros asociados a materias primas, equipos, personas, ambiente de trabajo y operaciones tecnológicas.

La norma permite integrar:

• Programas Prerrequisitos (PRP).
• Análisis de peligros.
• Determinación de medidas de control.
• Programas Prerrequisito Operacionales (OPRP).
• Puntos Críticos de Control (PCC).
• Sistemas de trazabilidad.
• Procedimientos de retiro de productos.
• Gestión documental.
• Comunicación interna y externa.

Esta integración mejora la capacidad de la organización para prevenir incidentes y responder eficazmente cuando ocurre una desviación.

Una idea equivocada consiste en pensar que la responsabilidad sobre la inocuidad termina cuando el alimento sale de la planta de producción.

En realidad, durante el almacenamiento y el transporte pueden generarse riesgos capaces de comprometer completamente un producto inocuo.

Las empresas logísticas deben controlar aspectos como:

• Mantenimiento de la cadena de frío.
• Monitoreo continuo de temperatura.
• Limpieza y desinfección de vehículos.
• Segregación de productos incompatibles.
• Protección contra contaminación cruzada.
• Trazabilidad durante la distribución.

ISO 22000 proporciona un marco para gestionar estos riesgos mediante procedimientos documentados, monitoreo operativo y acciones correctivas cuando se detectan desviaciones.

Empresas de almacenamiento y logística: la inocuidad también depende del transporte

Una idea equivocada consiste en pensar que la responsabilidad sobre la inocuidad termina cuando el alimento sale de la planta de producción.

En realidad, durante el almacenamiento y el transporte pueden generarse riesgos capaces de comprometer completamente un producto inocuo.

Las empresas logísticas deben controlar aspectos como:

• Mantenimiento de la cadena de frío.
• Monitoreo continuo de temperatura.
• Limpieza y desinfección de vehículos.
• Segregación de productos incompatibles.
• Protección contra contaminación cruzada.
• Trazabilidad durante la distribución.

ISO 22000 proporciona un marco para gestionar estos riesgos mediante procedimientos documentados, monitoreo operativo y acciones correctivas cuando se detectan desviaciones.

ISO 22000 establece la base para gestionar la inocuidad alimentaria

ISO 22000 define los requisitos para establecer, mantener y mejorar un Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria.

Su enfoque combina:

• Comunicación interactiva.
• Gestión del sistema.
• Programas prerrequisitos.
• Principios HACCP desarrollados por el Codex Alimentarius.
• Mejora continua.
• Pensamiento basado en riesgos.

Gracias a esta estructura, la norma puede aplicarse prácticamente a cualquier organización de la cadena alimentaria.

Para muchas empresas que inician la formalización de sus procesos, ISO 22000 constituye una excelente base para fortalecer la gestión de la inocuidad. 

¿Cuándo conviene evolucionar hacia FSSC 22000?

En determinados mercados, especialmente aquellos vinculados a grandes fabricantes internacionales, puede requerirse un esquema reconocido por la Global Food Safety Initiative (GFSI).

En estos casos, muchas organizaciones optan por FSSC 22000, ya que incorpora:

• Todos los requisitos de ISO 22000.
• Programas Prerrequisitos específicos según el sector (ISO/TS 22002).
• Requisitos adicionales definidos por el esquema de certificación.
• Mayores controles relacionados con fraude alimentario, defensa alimentaria, gestión de servicios y cultura de inocuidad, entre otros.

Por ello, FSSC 22000 suele ser elegido por empresas que exportan alimentos, producen ingredientes o abastecen a grandes industrias multinacionales que exigen certificaciones reconocidas por GFSI.

¿Cuándo puede ser más apropiado BRCGS Food Safety?

En otras situaciones, especialmente cuando los clientes pertenecen al sector retail o comercializan productos de marca propia, puede solicitarse el cumplimiento de BRCGS Food Safety.

Este estándar mantiene un enfoque diferente al de ISO 22000.

Mientras ISO 22000 se estructura como un sistema de gestión basado en procesos y mejora continua, BRCGS establece requisitos muy específicos, alguno de ellos están relacionados con:

• Compromiso de la dirección.
• Cultura de inocuidad alimentaria.
• Gestión de proveedores.
• Diseño de instalaciones.
• Controles operacionales.
• Defensa alimentaria.
• Autenticidad y prevención del fraude.
• Control documental.
• Buenas prácticas de fabricación.

Su nivel de detalle facilita la estandarización de operaciones y proporciona un elevado grado de confianza para clientes del sector minorista. 

Conclusión

Determinar si ISO 22000 aplica para una organización no depende exclusivamente de si fabrica alimentos o del tamaño de la empresa. El criterio fundamental establecido por la norma es el papel que desempeña dentro de la cadena alimentaria y la capacidad de sus procesos para influir, directa o indirectamente, en la inocuidad de los alimentos.

En un entorno donde las exigencias regulatorias, las expectativas de los consumidores y los requisitos de los clientes son cada vez mayores, contar con un Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria permite a las organizaciones adoptar un enfoque preventivo basado en la gestión de riesgos, la mejora continua y el cumplimiento de requisitos internacionales. Más que un requisito para obtener una certificación, ISO 22000 representa una herramienta de gestión que ayuda a fortalecer la confianza de los clientes, optimizar los procesos, mejorar la comunicación a lo largo de la cadena alimentaria y reducir la probabilidad de incidentes que puedan comprometer la seguridad de los alimentos.

En definitiva, la pregunta no debería ser únicamente «¿Mi empresa necesita ISO 22000?», sino «¿Cómo puedo gestionar de manera más eficaz los riesgos que podrían afectar la inocuidad de los alimentos y la confianza de mis clientes?». Responder a esta cuestión permite construir sistemas de gestión más robustos, sostenibles y alineados con las mejores prácticas internacionales.

En LSQA Perú impulsamos a las organizaciones en el fortalecimiento de sus sistemas de gestión mediante servicios de auditoría y certificación en normas internacionales como ISO 22000, FSSC 22000, BRCGS Food Safety, HACCP, ISO 9001, ISO 14001 e ISO 45001, entre otras. Si deseas conocer cuál es el estándar más adecuado para tu organización o ampliar la información sobre las normas que auditamos y certificamos, te invitamos a visitar nuestro sitio web. 

La entrada ¿ISO 22000 aplica para cualquier empresa del sector alimentario? se publicó primero en LSQA Perú.

Muchas empresas dedican meses a preparar la auditoría inicial, fortalecen sus procedimientos, capacitan al personal y corrigen las desviaciones identificadas durante el proceso de evaluación. Una vez alcanzada la certificación, mantener ese mismo nivel de disciplina y seguimiento durante todo el ciclo de certificación se convierte en un desafío permanente.

Cuando disminuye el seguimiento de las acciones de mejora, se debilitan los controles o los cambios operativos no se gestionan adecuadamente, pueden aparecer desviaciones que posteriormente se conviertan en No Conformidades durante una auditoría.

En este artículo conocerás por qué pueden aparecer No Conformidades después de obtener la certificación, qué situaciones pueden debilitar el sistema y qué estrategias permiten fortalecer la gestión para mantener la conformidad con BRCGS Food Safety de manera sostenible.

¿Por qué las empresas reciben más No Conformidades después de obtener la certificación BRCGS?

Una de las preguntas más frecuentes entre los responsables de calidad es por qué algunas organizaciones obtienen excelentes resultados durante la auditoría inicial y, sin embargo, presentan un mayor número de No Conformidades en las auditorías de seguimiento. Aunque podría pensarse que el sistema debería fortalecerse con el tiempo, la experiencia demuestra que esto no siempre ocurre.

La explicación radica en que mantener un sistema de gestión eficaz exige el mismo nivel de compromiso que fue necesario para obtener la certificación. Cuando las actividades de seguimiento disminuyen o dejan de formar parte de la operación diaria, comienzan a aparecer desviaciones que afectan el desempeño del sistema y aumentan la probabilidad de recibir hallazgos durante la auditoría. 

1. La pérdida del impulso inicial debilita el seguimiento del sistema

Durante la preparación para la certificación, las organizaciones suelen concentrar importantes recursos en revisar procedimientos, actualizar documentación, capacitar al personal y verificar el cumplimiento de los requisitos aplicables del estándar. La existencia de un objetivo concreto y una fecha definida para la auditoría favorece la participación de la dirección y de las diferentes áreas de la empresa.

Una vez obtenida la certificación, mantener ese nivel de atención requiere convertir las actividades de seguimiento en parte de la operación habitual. Cuando las inspecciones internas pierden regularidad, las acciones de mejora no reciben seguimiento o determinados controles dejan de ejecutarse con la misma disciplina, pequeñas desviaciones pueden acumularse y terminar evidenciándose durante una auditoría.

La clave no es intensificar los controles únicamente antes de una auditoría, sino mantenerlos de forma consistente durante todo el ciclo de certificación.

2. Los cambios operativos generan nuevos riesgos

Ninguna empresa permanece estática. Con el tiempo es habitual que se incorporen nuevos productos, cambien los proveedores, aumente la capacidad de producción o se modifique la distribución de las instalaciones. Cada uno de estos cambios puede introducir nuevos peligros o afectar controles previamente establecidos.

El estándar BRCGS exige que estos cambios sean evaluados antes de su integración en la operación. Cuando la organización no dispone de un proceso estructurado para gestionar cambios, es posible que algunos riesgos pasen inadvertidos y se materialicen durante una auditoría.

3. La rotación del personal afecta la consistencia del sistema

La competencia del personal constituye uno de los pilares de cualquier sistema de gestión de la inocuidad. Sin embargo, sectores como la industria alimentaria presentan frecuentemente una alta rotación de trabajadores, especialmente en determinadas campañas o periodos de mayor demanda.

Si los nuevos colaboradores no reciben una inducción adecuada o no comprenden la importancia de los controles establecidos, aumenta la probabilidad de errores relacionados con higiene, registros, manipulación de alimentos o cumplimiento de procedimientos operativos.

Por ello, la capacitación no debe entenderse como una actividad previa a la certificación, sino como un proceso continuo que fortalezca la cultura de inocuidad y garantice la aplicación uniforme de los requisitos del estándar.

4. La mejora continua no puede detenerse

Uno de los principios que comparten BRCGS, ISO 22000 e ISO 9001 es la mejora continua. El sistema debe evolucionar permanentemente a partir de los resultados obtenidos, las auditorías internas, los indicadores de desempeño, las reclamaciones de clientes y las acciones correctivas implementadas.

Cuando la organización deja de analizar esta información y de utilizarla para fortalecer sus procesos, el sistema comienza a perder eficacia. En consecuencia, aumentan las probabilidades de que un auditor identifique desviaciones que podrían haberse prevenido mediante un seguimiento oportuno.

Mantener una certificación BRCGS exige, por tanto, asumir que la auditoría no representa un evento aislado, sino la verificación de un sistema que debe funcionar de manera consistente durante todo el año. 

Puedes ver la pagina oficial de BRCGS FOOD.

¿Qué requisitos de BRCGS Food Safety requieren mayor atención durante una auditoría?

Cada organización presenta riesgos y características operativas particulares. Por ello, no existe un único conjunto de requisitos que genere las mismas No Conformidades en todas las empresas. Sin embargo, existen áreas del sistema de gestión que requieren especial atención porque su eficacia depende de que los controles se mantengan de manera consistente durante toda la operación.

En muchos casos, las desviaciones no se producen porque la organización desconozca los requisitos de BRCGS Food Safety, sino porque los controles definidos dejan de aplicarse con la misma disciplina, los cambios operativos no se gestionan adecuadamente o las acciones correctivas no eliminan las causas que originan los problemas.

Identificar estas áreas permite a los responsables de Calidad e Inocuidad orientar mejor las auditorías internas, priorizar recursos y detectar debilidades antes de que sean identificadas durante una auditoría de certificación.

Por ello, más que preguntarse únicamente qué requisitos generan más hallazgos, resulta más útil identificar qué procesos y controles necesitan un seguimiento permanente para mantener la conformidad con BRCGS Food Safety.

1. Cultura de inocuidad alimentaria

Desde la publicación de la versión 9 del estándar, la cultura de inocuidad adquirió un papel aún más relevante. Las organizaciones deben demostrar que la inocuidad forma parte de la toma de decisiones y del comportamiento cotidiano de todo el personal, no únicamente del departamento de calidad.

Durante la auditoría, el evaluador observará si existe coherencia entre las políticas definidas por la dirección y las prácticas desarrolladas en planta. También verificará el nivel de participación de los trabajadores, la comunicación interna, los programas de capacitación y las actividades destinadas a fortalecer el compromiso con la inocuidad.

Las empresas que limitan la cultura de inocuidad a campañas ocasionales o a la difusión de carteles suelen presentar dificultades para demostrar la eficacia de este requisito.

2. Gestión de acciones correctivas

Otro de los hallazgos más frecuentes corresponde a acciones correctivas que solucionan únicamente el efecto inmediato del problema, pero no su causa raíz.

Por ejemplo, reemplazar un equipo dañado, limpiar un área o repetir una capacitación puede resolver una desviación puntual, pero si la organización no identifica por qué ocurrió el problema, es probable que vuelva a repetirse.

BRCGS espera que las acciones correctivas incluyan un análisis estructurado de la causa raíz, la definición de medidas proporcionales al riesgo, responsables claramente asignados, plazos de ejecución y evidencia objetiva que demuestre la eficacia de las acciones implementadas.

3. Auditorías internas poco eficaces

Las auditorías internas constituyen uno de los mecanismos más importantes para detectar oportunidades de mejora antes de la visita del organismo certificador. Sin embargo, muchas organizaciones desarrollan auditorías centradas únicamente en verificar el cumplimiento documental, dejando de lado la evaluación del desempeño real de los procesos.

Una auditoría interna eficaz debe incluir observaciones en planta, entrevistas con el personal, revisión de registros, evaluación de tendencias y verificación de la eficacia de las acciones correctivas implementadas anteriormente.

Cuando este proceso se realiza con profundidad, la organización incrementa significativamente la probabilidad de identificar desviaciones antes de que sean detectadas durante la auditoría externa.

4. Gestión de proveedores y materias primas

Las materias primas representan uno de los principales factores de riesgo dentro de cualquier sistema de inocuidad alimentaria. Por ello, BRCGS exige que las organizaciones dispongan de criterios claros para aprobar, supervisar y evaluar a sus proveedores.

Los hallazgos más frecuentes en este apartado incluyen evaluaciones incompletas, falta de seguimiento del desempeño, ausencia de especificaciones actualizadas o controles insuficientes durante la recepción de materias primas.

Fortalecer este proceso no solo reduce el riesgo de recibir no conformidades, sino que también mejora la capacidad de la empresa para prevenir incidentes relacionados con la inocuidad de los alimentos. 

¿Cómo fortalecer las acciones correctivas para evitar la repetición de No Conformidades?

Una de las principales causas por las que las organizaciones reciben observaciones recurrentes durante las auditorías de seguimiento es la escasa eficacia de sus acciones correctivas. En muchos casos, el problema no radica en la capacidad para identificar una desviación, sino en la dificultad para eliminar las causas que la originaron.

El estándar BRCGS Food Safety establece que toda no conformidad debe investigarse de manera proporcional al riesgo y que las acciones definidas deben prevenir razonablemente su repetición. Esto significa que la organización debe demostrar que comprende el origen del problema y que ha adoptado medidas eficaces para evitar que vuelva a ocurrir. 

1. Diferenciar una corrección de una acción correctiva

Uno de los errores más habituales consiste en utilizar ambos conceptos como si fueran equivalentes.

Una corrección elimina el efecto inmediato de una desviación. Por ejemplo, sustituir un termómetro averiado, limpiar un equipo o completar un registro pendiente.

Una acción correctiva, en cambio, busca eliminar la causa que permitió que esa desviación ocurriera. Si un termómetro dejó de calibrarse porque no existía un programa de seguimiento, la acción correctiva consistirá en revisar el sistema de gestión de equipos de medición, establecer controles periódicos y asignar responsabilidades para evitar que el problema vuelva a repetirse.

Comprender esta diferencia es fundamental para cumplir los requisitos del estándar y fortalecer la mejora continua. 

2. El análisis de causa raíz debe ser objetivo y basado en evidencias

BRCGS espera que las organizaciones investiguen las causas reales de las no conformidades utilizando metodologías estructuradas, como el análisis de los 5 Porqués, el Diagrama de Ishikawa u otras herramientas equivalentes.

El objetivo no es encontrar un responsable, sino identificar los factores del sistema que favorecieron la aparición de la desviación. En muchas ocasiones, detrás de un error operativo existen causas relacionadas con capacitación insuficiente, procedimientos poco claros, falta de recursos, supervisión inadecuada o cambios no gestionados.

Cuando la investigación se limita a señalar el error humano como única causa, es poco probable que las acciones implementadas prevengan la repetición del problema. 

3. Verificar la eficacia es tan importante como ejecutar la acción

Una acción correctiva no puede considerarse finalizada únicamente porque fue ejecutada. La organización debe comprobar posteriormente que realmente eliminó la causa raíz y que la desviación no volvió a presentarse.

Esta verificación puede realizarse mediante auditorías internas, inspecciones en planta, revisión de indicadores, análisis de tendencias o seguimiento específico del proceso afectado.

Además de responder a los requisitos de BRCGS, este enfoque fortalece la mejora continua y se alinea con los principios establecidos en ISO 9001 e ISO 22000, donde la eficacia de las acciones implementadas constituye un elemento esencial para mantener la conformidad del sistema de gestión. 

¿Cómo mantener una cultura de inocuidad activa entre una auditoría y otra?

Uno de los mayores cambios incorporados por BRCGS Food Safety en sus últimas versiones ha sido reconocer que la inocuidad alimentaria no depende únicamente de procedimientos, análisis de peligros o controles operacionales. El comportamiento de las personas también influye directamente sobre la capacidad de una organización para producir alimentos seguros.

Por esta razón, el estándar exige que las empresas desarrollen una cultura de inocuidad alimentaria que involucre a toda la organización, desde la alta dirección hasta el personal operativo. Esto significa que la inocuidad debe formar parte de las decisiones diarias y no convertirse únicamente en un tema que recibe atención cuando se aproxima una auditoría.

Una cultura sólida se caracteriza porque las personas comprenden el impacto de sus actividades sobre la seguridad de los alimentos, participan activamente en la identificación de riesgos y asumen la responsabilidad de cumplir los procedimientos establecidos incluso cuando no existe supervisión directa. 

1. El liderazgo comienza con la alta dirección

Uno de los principios más importantes del estándar es que la cultura de inocuidad debe impulsarse desde la dirección de la empresa.

La alta dirección debe proporcionar recursos, establecer objetivos claros, participar en la revisión del sistema de gestión y demostrar con acciones concretas que la inocuidad constituye una prioridad estratégica para la organización.

Cuando los trabajadores perciben que las decisiones priorizan únicamente la productividad o el cumplimiento de plazos, disminuye el compromiso con los controles de inocuidad y aumenta la probabilidad de que aparezcan desviaciones durante la operación.

Por el contrario, cuando los líderes participan activamente en inspecciones, reuniones de seguimiento y actividades de mejora, fortalecen el compromiso del personal y favorecen el cumplimiento sostenido de los requisitos del estándar.

2. La capacitación debe desarrollar competencias, no solo transmitir información

Uno de los errores más frecuentes consiste en limitar la formación del personal a cursos impartidos antes de la auditoría o durante el proceso de inducción.

Sin embargo, mantener una certificación requiere que los trabajadores actualicen permanentemente sus conocimientos y comprendan cómo aplicar los procedimientos en situaciones reales.

Las organizaciones más maduras desarrollan programas de capacitación continua que incluyen:

• Cambios en procedimientos.
• Resultados de auditorías internas.
• Análisis de incidentes.
• Lecciones aprendidas.
• Nuevas exigencias regulatorias.
• Actualización de riesgos.

Además, verifican que el aprendizaje haya sido efectivo mediante observaciones en planta, entrevistas, evaluaciones de desempeño o seguimiento del comportamiento operativo.

3. La comunicación fortalece el compromiso del personal

La cultura de inocuidad también depende de la calidad de la comunicación interna.

Los trabajadores deben conocer:

• Los objetivos de inocuidad.
• Los riesgos asociados a sus actividades.
• Los resultados de auditorías.
• Las acciones de mejora implementadas.
• Los indicadores de desempeño.
• Las lecciones derivadas de incidentes.

Cuando la información fluye de manera transparente, aumenta la participación del personal y se fortalece la capacidad de la organización para identificar riesgos antes de que se conviertan en no conformidades.

4. La cultura puede medirse mediante indicadores

Uno de los aspectos que mayor evolución ha tenido durante los últimos años consiste en medir objetivamente la cultura de inocuidad.

Las organizaciones pueden utilizar indicadores relacionados con:

• Participación del personal en actividades de mejora.
• Resultados de observaciones conductuales.
• Cumplimiento de programas de capacitación.
• Reportes voluntarios de riesgos.
• Resultados de auditorías internas.
• Reincidencia de no conformidades.
• Percepción del compromiso organizacional.

Estos indicadores permiten evaluar la evolución de la cultura y proporcionan información objetiva para la revisión por la dirección.

En definitiva, mantener una cultura de inocuidad activa implica desarrollar un entorno donde cada colaborador comprenda que sus decisiones diarias tienen un impacto directo sobre la seguridad del consumidor y sobre la capacidad de la organización para mantener la certificación. 

¿Cómo ayuda mantener un sistema BRCGS Food Safety a cumplir los requisitos de otras certificaciones internacionales? 

Una de las principales ventajas de mantener un sistema BRCGS Food Safety activo y en mejora continua es que gran parte de las prácticas exigidas por el estándar también contribuyen al cumplimiento de otros sistemas internacionales de gestión. Esto permite optimizar recursos, reducir la duplicidad de actividades y fortalecer el desempeño general de la organización.

Aunque cada norma posee requisitos específicos y objetivos diferentes, todas comparten principios como el enfoque basado en riesgos, el liderazgo de la alta dirección, la mejora continua, la gestión documental, la competencia del personal y la evaluación periódica de los procesos.

Por ello, las organizaciones que mantienen su sistema BRCGS funcionando de manera constante suelen encontrarse en una posición mucho más favorable cuando deciden integrar nuevas certificaciones.

1. La cultura de inocuidad fortalece otros sistemas de gestión

Uno de los aspectos que mayor importancia ha adquirido en BRCGS Food Safety Issue 9 es el desarrollo de una cultura de inocuidad alimentaria.

Este mismo enfoque también se refleja en ISO 22000:2018 y FSSC 22000 Versión 6, donde el compromiso de la dirección, la participación del personal y la comunicación efectiva son elementos fundamentales para garantizar la eficacia del sistema de gestión.

Cuando una organización trabaja continuamente en fortalecer su cultura organizacional, mejora simultáneamente el cumplimiento de varios estándares relacionados con la inocuidad alimentaria.

2. La mejora continua facilita la integración con ISO 9001

El principio de mejora continua constituye uno de los pilares tanto de ISO 9001 como de BRCGS Food Safety.

Las empresas que realizan auditorías internas eficaces, analizan indicadores de desempeño, investigan las causas raíz de las no conformidades y verifican la eficacia de las acciones correctivas desarrollan procesos mucho más sólidos para gestionar la calidad.

En consecuencia, gran parte de la información generada para mantener BRCGS también puede utilizarse como evidencia dentro de un sistema de gestión basado en ISO 9001. 

También puedes ver nuestro articulo: Gestión de riesgos en ISO 9001 para empresas alimentarias

3. La gestión de riesgos crea una base sólida para ISO 22000 y FSSC 22000

El análisis de peligros, la revisión del plan HACCP, la evaluación de proveedores, la trazabilidad, la gestión de cambios y la preparación para situaciones de emergencia constituyen procesos presentes tanto en BRCGS como en ISO 22000 y FSSC 22000.

Mantener estos procesos actualizados durante todo el año facilita la integración entre los diferentes estándares y reduce el esfuerzo necesario para preparar nuevas auditorías de certificación.

Además, permite que las decisiones se basen en información objetiva y en una evaluación permanente de los riesgos que pueden afectar la inocuidad alimentaria. 

También puedes nuestro articulo:  Certificación FSSC 22000: frente a nuevas exigencias de inocuidad

4. Una gestión integrada reduce costos y fortalece la competitividad

Las organizaciones que gestionan sus sistemas de forma integrada evitan duplicar procedimientos, registros y auditorías internas.

Esto no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también facilita la capacitación del personal, optimiza la asignación de recursos y fortalece la capacidad para responder a los requisitos de clientes nacionales e internacionales.

En mercados donde las exigencias relacionadas con calidad, inocuidad, sostenibilidad y cumplimiento normativo son cada vez mayores, disponer de un sistema de gestión integrado representa una ventaja competitiva importante.

5. Mantener BRCGS activo prepara a la organización para nuevos desafíos

La certificación no debe entenderse como un objetivo aislado, sino como parte de una estrategia de mejora continua. Cuando el sistema BRCGS se mantiene vivo mediante auditorías internas, seguimiento de indicadores, revisión de riesgos y participación activa de la dirección, la organización desarrolla una estructura de gestión capaz de adaptarse con mayor facilidad a nuevos requisitos normativos y a futuras certificaciones.

En este sentido, mantener un sistema BRCGS sólido no solo facilita la renovación de la certificación, sino que también crea una base robusta para integrar otros estándares internacionales como ISO 22000, FSSC 22000, ISO 9001, ISO 14001 e ISO 45001, fortaleciendo la competitividad y la confianza de clientes, autoridades regulatorias y mercados de exportación. 

Conclusión

Mantener una certificación BRCGS Food Safety no depende de una preparación intensiva antes de la auditoría, sino de la capacidad de la organización para gestionar sus procesos de manera consistente durante todo el año. La mejora continua, el liderazgo, la cultura de inocuidad y la eficacia de las acciones correctivas son factores que permiten reducir No Conformidades y fortalecer el desempeño del sistema.

Además de facilitar la renovación de la certificación, un sistema BRCGS sólido crea una base para integrar otros estándares internacionales como ISO 22000, FSSC 22000 e ISO 9001, optimizando recursos y fortaleciendo la competitividad de la organización. 

Si quieres conocer sobre nuestros servicios de evaluación y certificación, puedes visitar nuestra pagina web: LSQA Perú. Donde encontrarás todos nuestros servicios de certificación. Si quieres comunicarte con un asesor para más información sobre el proceso de certificación, contáctanos. 

La entrada Cómo mantener BRCGS Food sin No Conformidades recurrentes se publicó primero en LSQA Perú.

Sin embargo, una de las principales causas de las No Conformidades durante las auditorías no suele estar relacionada con la ausencia de documentación, sino con la falta de coherencia entre lo que la empresa ha definido en su plan HACCP y lo que realmente ocurre durante la operación diaria. Es frecuente encontrar análisis de peligros desactualizados, Programas Prerrequisito (PRP) que no funcionan de forma consistente, registros incompletos o personal que desconoce los controles que debe aplicar en su puesto de trabajo.

El Codex Alimentarius, reconocido internacionalmente como la principal referencia técnica para el desarrollo de sistemas HACCP, establece que la eficacia del sistema depende de la correcta aplicación de sus siete principios, complementados por Programas Prerrequisito sólidos que garanticen un entorno higiénico adecuado. En otras palabras, un plan HACCP técnicamente bien diseñado pierde efectividad si la organización no demuestra, mediante evidencia objetiva, que los controles funcionan de manera constante y que los riesgos permanecen bajo control.

En este artículo conocerás cómo preparar un sistema HACCP antes de una auditoría de certificación, qué aspectos suelen generar observaciones durante la evaluación y qué acciones permiten fortalecer el sistema antes de afrontar el proceso de certificación.

¿Por qué un análisis de peligros desactualizado puede comprometer una certificación HACCP?

El análisis de peligros constituye el núcleo de cualquier sistema HACCP. Todas las decisiones posteriores —desde la determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) hasta la definición de los límites críticos, los procedimientos de monitoreo y las acciones correctivas— dependen de que este análisis represente fielmente la realidad de la organización.

Durante una auditoría de certificación, el auditor no verifica únicamente que exista un análisis de peligros documentado. También evalúa si este continúa siendo válido para las condiciones reales de operación y si refleja los riesgos asociados a los procesos, productos y materias primas que actualmente forman parte del sistema. Cuando el análisis deja de representar la realidad operativa, disminuye su capacidad para identificar peligros de manera preventiva y aumenta la probabilidad de que las medidas de control definidas resulten insuficientes.

En la práctica, es frecuente encontrar organizaciones que elaboraron su análisis de peligros al implementar el sistema HACCP, pero que posteriormente incorporaron nuevos productos, modificaron procesos, cambiaron proveedores o realizaron mejoras en las instalaciones sin actualizar la evaluación correspondiente. Este tipo de situaciones constituye uno de los hallazgos más recurrentes durante las auditorías, ya que evidencia que el sistema no ha evolucionado al mismo ritmo que la operación.

El Codex Alimentarius establece que el sistema HACCP debe revisarse siempre que ocurra cualquier modificación que pueda afectar la inocuidad de los alimentos. En consecuencia, el análisis de peligros no debe entenderse como un documento estático, sino como una herramienta dinámica que requiere actualización continua para mantener la eficacia del sistema.

Fuente para el CODEX ALIMENTARIUS – HACCP 

El análisis de peligros debe reflejar las condiciones reales de la operación

Uno de los errores más frecuentes consiste en conservar el mismo análisis de peligros durante varios años bajo el supuesto de que el proceso no ha cambiado de manera significativa. Sin embargo, incluso modificaciones aparentemente menores pueden alterar la naturaleza de los peligros identificados o la eficacia de las medidas de control establecidas.

A medida que una organización evoluciona, es habitual que incorpore nuevos productos, modifique formulaciones, implemente tecnologías, adquiera equipos, cambie proveedores o atienda mercados con requisitos regulatorios diferentes. Cada una de estas modificaciones puede introducir nuevos peligros o modificar la probabilidad de ocurrencia y la severidad de aquellos previamente identificados.

Por ejemplo, la incorporación de un ingrediente alergénico exige reevaluar los riesgos de contaminación cruzada y verificar si las medidas preventivas continúan siendo suficientes para evitar la presencia no declarada de alérgenos en otros productos. De igual forma, la instalación de un nuevo equipo puede modificar parámetros de proceso, tiempos de operación o condiciones de higiene que influyen directamente en la eficacia de los controles establecidos.

Cuando estos cambios no se incorporan al análisis de peligros, el sistema deja de representar la realidad operativa de la organización. Como consecuencia, las decisiones basadas en dicho análisis —incluida la determinación de los PCC y de otras medidas de control— pueden perder eficacia para gestionar los riesgos de inocuidad.

¿Cuándo debe actualizarse un análisis de peligros?

Aunque muchas organizaciones establecen revisiones periódicas como parte de su sistema de gestión, la frecuencia por sí sola no garantiza que el análisis permanezca vigente. Un análisis puede haber sido revisado recientemente y, aun así, resultar insuficiente si durante ese período ocurrieron cambios que no fueron evaluados.

De acuerdo con el Codex Alimentarius, el análisis de peligros debe revisarse siempre que exista una modificación capaz de afectar la inocuidad del alimento. Entre las situaciones más habituales se encuentran:

• Incorporación de nuevos productos o líneas de producción.
• Modificación de ingredientes o materias primas.
• Cambio de proveedores críticos.
• Incorporación de nuevos equipos o tecnologías.
• Modificación del flujo de proceso.
• Cambios en el diseño de las instalaciones.
• Actualización de requisitos legales o reglamentarios.
• Aparición de peligros emergentes respaldados por nueva evidencia científica.
• Resultados de investigaciones relacionadas con reclamos, retiros de producto o incidentes de inocuidad.
• Hallazgos recurrentes identificados durante auditorías internas o externas.

Más que cumplir con una revisión anual, el objetivo es asegurar que el análisis de peligros refleje permanentemente las condiciones reales de la operación. Mantener esta información actualizada permite que las decisiones del sistema HACCP continúen siendo técnicamente válidas y que las medidas de control respondan eficazmente a los riesgos presentes en cada etapa del proceso.

Los errores más frecuentes en los Programas Prerrequisito y cómo corregirlos antes de la auditoría

Uno de los errores más frecuentes durante la preparación de una auditoría HACCP consiste en concentrar todos los esfuerzos en el plan HACCP y en los Puntos Críticos de Control (PCC), dejando en segundo plano los Programas Prerrequisito (PRP). Sin embargo, un sistema HACCP únicamente puede funcionar de forma eficaz cuando las condiciones básicas de higiene y operación se mantienen bajo control de manera consistente.

De acuerdo con el Codex Alimentarius (CXC 1-1969), los Programas Prerrequisito establecen las condiciones operativas e higiénicas necesarias para prevenir la introducción, supervivencia o proliferación de peligros que podrían afectar la inocuidad de los alimentos. Su objetivo es controlar aquellos riesgos generales que no requieren un control específico mediante el plan HACCP, permitiendo que este se centre en los peligros significativos del proceso.

Cuando los PRP presentan deficiencias, aumenta la probabilidad de que los peligros lleguen a etapas donde las medidas de control ya no resulten suficientes. Por ello, durante una auditoría, los auditores evalúan no solo la existencia de estos programas, sino también su implementación, seguimiento y eficacia. Las deficiencias en los PRP continúan siendo una de las principales causas de no conformidades porque afectan la estabilidad y confiabilidad de todo el sistema HACCP.

Fuentes del Codex Alimentarius

1. Deficiencias en los programas de limpieza y desinfección

La limpieza y desinfección constituyen uno de los pilares de cualquier sistema de inocuidad alimentaria. Sin embargo, es frecuente encontrar programas que describen de forma general las actividades de limpieza, pero que no establecen con precisión qué debe limpiarse, quién es responsable, con qué frecuencia debe realizarse la actividad ni cómo se verifica su eficacia.

Otra situación recurrente es la ausencia de evidencia objetiva que demuestre que los procedimientos realmente eliminan la suciedad y reducen la carga microbiológica a niveles aceptables. Limpiar una superficie no garantiza que esta haya quedado higienizada; por ello, la verificación mediante inspecciones visuales, pruebas de ATP, hisopados microbiológicos u otros métodos validados resulta fundamental. 

Durante una auditoría, no basta con demostrar que existe un programa documentado de limpieza y desinfección. El auditor buscará evidencia de que dicho programa es técnicamente adecuado para los riesgos presentes en la operación y de que los mecanismos de verificación permiten confirmar de manera objetiva que los procedimientos mantienen las condiciones higiénicas requeridas.

¿Cómo fortalecer este requisito?

• Elaborar procedimientos específicos para cada área y equipo.
• Validar que los productos químicos utilizados sean eficaces para el tipo de suciedad presente.
• Definir criterios objetivos para verificar los resultados de la limpieza.
• Analizar tendencias cuando se detecten resultados insatisfactorios y establecer acciones correctivas que eliminen la causa del problema. 

2. Debilidades en el control integrado de plagas

La presencia de plagas representa un riesgo potencial de contaminación biológica y física. No obstante, uno de los errores más frecuentes consiste en considerar que el control de plagas es responsabilidad exclusiva de una empresa contratista.

Durante las auditorías, los auditores verifican que la organización supervise activamente este programa y que analice la información generada para identificar tendencias o áreas de mayor riesgo.

Es habitual encontrar mapas de cebaderos desactualizados, registros incompletos, dispositivos sin identificación o ausencia de acciones correctivas cuando aumenta la actividad de plagas.

El control integrado de plagas no debe limitarse a responder cuando aparece una infestación. Su finalidad es identificar oportunamente condiciones que favorezcan el ingreso, refugio o proliferación de plagas y actuar antes de que representen un riesgo para la inocuidad del alimento. Por esta razón, los auditores evalúan la capacidad de la organización para interpretar la información generada por el programa y utilizarla como parte de la gestión preventiva del sistema HACCP.

¿Cómo corregir estas situaciones?

• Revisar periódicamente el análisis de riesgos relacionado con plagas.
• Verificar el estado físico de trampas y estaciones de monitoreo.
• Analizar los informes emitidos por la empresa especializada.
• Investigar las causas cuando se detecten capturas recurrentes y aplicar medidas preventivas que eliminen el origen del problema.

3. Falencias en la higiene del personal

Las personas representan uno de los principales factores que pueden influir sobre la inocuidad de los alimentos. Por ello, los auditores observan cuidadosamente el comportamiento del personal durante sus recorridos por la planta.

Entre las No Conformidades más frecuentes se encuentran:

• Lavado de manos realizado de manera incorrecta.
• Uso inadecuado de uniforme o elementos de protección.
• Presencia de objetos personales en áreas de producción.
• Incumplimiento de normas de ingreso a zonas de alto riesgo.
• Falta de capacitación sobre prácticas higiénicas.

Estas situaciones suelen reflejar deficiencias en la supervisión y en la cultura de inocuidad de la organización.

Durante los recorridos por planta, el comportamiento del personal suele proporcionar una de las evidencias más representativas sobre el grado de implementación del sistema HACCP. Las prácticas observadas en tiempo real permiten verificar si los procedimientos establecidos han sido comprendidos y aplicados de forma consistente, más allá de la documentación disponible.

¿Cómo fortalecer este programa?

La solución no consiste únicamente en impartir más capacitaciones. Es recomendable desarrollar un programa continuo que combine formación, observación directa, retroalimentación al personal y evaluación periódica de competencias.

Cuando los trabajadores comprenden por qué cada práctica es importante para proteger la inocuidad del alimento, aumenta significativamente el nivel de cumplimiento. 

Cuando los trabajadores comprenden por qué cada práctica es importante para proteger la inocuidad del alimento, aumenta significativamente el nivel de cumplimiento y se fortalece la cultura de inocuidad dentro de la organización.

¿Por qué fortalecer los Programas Prerrequisito reduce significativamente las No Conformidades?

En muchas ocasiones, las No Conformidades atribuidas al plan HACCP tienen su origen en Programas Prerrequisitos deficientes.

Cuando la limpieza no es eficaz, el mantenimiento presenta fallas, el control de plagas resulta insuficiente o el personal no aplica correctamente las prácticas higiénicas, los controles específicos definidos en el análisis de peligros pierden efectividad.

Por ello, antes de revisar los Puntos Críticos de Control, las organizaciones deberían confirmar que todos los Programas Prerrequisitos funcionan de manera consistente y que existe evidencia objetiva de su aplicación.

Un sistema HACCP sólido no se construye únicamente sobre un buen análisis de peligros; se sostiene sobre Programas Prerrequisitos capaces de proporcionar un entorno higiénico estable, reducir los riesgos generales y permitir que los controles específicos se concentren exclusivamente en los peligros realmente significativos.

Este enfoque no solo mejora el resultado de una auditoría de certificación, sino que fortalece la capacidad de la organización para producir alimentos inocuos de manera continua, alineándose con los principios del Codex Alimentarius y con los requisitos de normas internacionales como ISO 22000, FSSC 22000 y BRCGS Food Safety.

También puedes ver nuestros Articulo: HACCP: ¿Cómo controlar los Puntos Críticos de Control (PCC)?

Qué registros demuestran que un sistema HACCP funciona de manera eficaz?

Uno de los principios fundamentales del sistema HACCP establece que todas las actividades de monitoreo, verificación y control deben documentarse mediante registros. Sin embargo, durante las auditorías es frecuente encontrar organizaciones que generan una gran cantidad de documentos sin que estos demuestren realmente el desempeño del sistema.

Un registro no constituye una evidencia únicamente porque esté firmado o archivado. Su verdadero valor radica en demostrar que los controles definidos por la organización se ejecutan conforme a lo planificado, que las desviaciones son detectadas oportunamente y que existen acciones eficaces para evitar que los peligros afecten la inocuidad de los alimentos.

Los auditores buscan evidencia objetiva de que el sistema funciona de manera consistente y no solo de que existe documentación disponible.

Los registros de monitoreo de los Puntos Críticos de Control son la principal evidencia del funcionamiento del sistema

Los registros asociados a los Puntos Críticos de Control (PCC) constituyen una de las primeras evidencias revisadas durante una auditoría, ya que permiten demostrar que las medidas de control identificadas en el análisis de peligros se mantienen dentro de los límites críticos establecidos.

Estos registros deben reflejar, entre otros aspectos:

• La variable controlada (temperatura, tiempo, pH, concentración, entre otras).
• El resultado obtenido.
• La fecha y hora del monitoreo.
• La identificación del responsable.
• Las acciones adoptadas cuando se detecta una desviación.

Cuando existen espacios en blanco, registros incompletos o datos incorporados mucho tiempo después de la actividad realizada, disminuye la confiabilidad del sistema y aumenta la probabilidad de que el auditor identifica una no conformidad.

La consistencia y la oportunidad del registro son tan importantes como el propio resultado del monitoreo. 

Los registros de trazabilidad deben demostrar que la empresa puede reconstruir la historia completa de un producto

La trazabilidad constituye uno de los pilares de cualquier sistema de inocuidad alimentaria y una de las evidencias más relevantes durante una auditoría HACCP. Su objetivo no consiste únicamente en asignar un número de lote, sino en demostrar que la organización puede identificar de forma rápida y precisa el recorrido completo de un producto, desde la recepción de las materias primas hasta su distribución al cliente.

Durante una auditoría, el auditor verificará que el sistema permita reconstruir toda la información asociada a un lote específico y confirmar la relación existente entre las diferentes etapas del proceso.

Un sistema de trazabilidad eficaz debe permitir relacionar el producto terminado con:

• Las materias primas utilizadas.
• Los proveedores correspondientes.
• Los registros de producción.
• Los controles realizados durante el proceso.
• Los resultados del monitoreo de los Puntos Críticos de Control (PCC).
• Las condiciones de almacenamiento.
• La distribución hacia los clientes.

Contar con esta información facilita la investigación de incidentes de inocuidad, permite ejecutar retiros o recuperaciones de producto de manera oportuna y reduce el impacto sobre los consumidores y la organización.

Por ello, muchas empresas realizan simulacros periódicos de trazabilidad para verificar que el sistema responda dentro de los tiempos establecidos y que la información pueda recuperarse de forma íntegra y confiable.

Los registros de acciones correctivas deben demostrar que la organización eliminó la causa del problema

La gestión de acciones correctivas constituye una de las principales evidencias de la capacidad de mejora de un sistema HACCP. Durante una auditoría, no basta con demostrar que una desviación fue corregida; también debe evidenciarse que la organización investigó las causas que la originaron e implementó medidas eficaces para prevenir su recurrencia.

Uno de los errores más frecuentes consiste en registrar únicamente la corrección inmediata de una desviación sin analizar por qué ocurrió. Por ejemplo, cuando un Punto Crítico de Control supera el límite crítico establecido, no es suficiente documentar que el producto fue retenido o reprocesado. El auditor también esperará encontrar evidencia de que se identificó la causa raíz del problema y de que se adoptaron acciones para evitar que vuelva a presentarse.

Las acciones correctivas eficaces suelen documentar:

• La investigación de la causa raíz.
• La evaluación del impacto sobre el producto.
• La disposición del producto afectado.
• Las acciones implementadas para eliminar la causa.
• La verificación de la eficacia de las medidas adoptadas.

Cuando este proceso se desarrolla de manera sistemática, la organización demuestra que el sistema HACCP no solo controla las desviaciones, sino que aprende de ellas y fortalece continuamente su capacidad para gestionar los peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos

Los registros de verificación confirman que el sistema HACCP continúa siendo eficaz

Mientras el monitoreo permite comprobar diariamente que los Puntos Críticos de Control permanecen dentro de los límites establecidos, la verificación tiene como propósito confirmar que el sistema HACCP, en su conjunto, continúa siendo adecuado para controlar los peligros identificados.

Estas actividades permiten evaluar periódicamente la eficacia del sistema, identificar oportunidades de mejora y asegurar que las medidas de control mantienen su validez frente a las condiciones reales de operación.

Durante una auditoría suelen revisarse registros relacionados con:

• Auditorías internas.
• Revisión del plan HACCP.
• Calibración de equipos de medición.
• Análisis microbiológicos.
• Inspecciones internas.
• Revisión documental.
• Simulacros de retiro de producto.
• Evaluación del desempeño del sistema.

La evidencia generada mediante estas actividades proporciona confianza en que la organización verifica de forma sistemática el funcionamiento de su sistema HACCP y mantiene bajo control los peligros identificados durante el análisis de riesgos.

Los registros elaborados únicamente por cumplimiento representan uno de los mayores riesgos durante una auditoría

La calidad de un registro no depende de la cantidad de información que contiene, sino de su capacidad para demostrar que las actividades planificadas se ejecutaron conforme a los procedimientos establecidos. Durante las auditorías, los auditores cuentan con amplia experiencia para identificar registros que fueron completados únicamente con fines administrativos y que no reflejan el funcionamiento real del sistema.

Algunas señales que pueden generar dudas sobre la confiabilidad de los registros son:

• Registros con la misma escritura durante largos periodos.
• Datos idénticos repetidos de manera sistemática.
• Ausencia de correcciones o desviaciones durante periodos prolongados.
• Firmas realizadas al finalizar el turno en lugar del momento en que se efectuó el control.
• Horarios incompatibles con la operación real.

Cuando estas situaciones se presentan, el problema deja de ser únicamente documental y puede poner en duda la eficacia del sistema HACCP, ya que disminuye la confianza en la evidencia presentada durante la auditoría.

La mejor forma de prevenir este tipo de hallazgos consiste en promover una cultura donde los registros sean comprendidos como herramientas para controlar riesgos, apoyar la toma de decisiones y demostrar objetivamente que la organización mantiene bajo control los peligros que pueden afectar la inocuidad alimentaria, y no simplemente como formatos que deben completarse para cumplir un requisito documental.

¿Cómo fortalecer la cultura de inocuidad para que el sistema HACCP funcione más allá de la documentación?

Durante muchos años, la eficacia del sistema HACCP estuvo asociada principalmente a la correcta elaboración del análisis de peligros, la definición de los Puntos Críticos de Control (PCC) y el mantenimiento de registros. Sin embargo, la experiencia acumulada por la industria alimentaria y la evolución de los estándares internacionales han demostrado que un sistema técnicamente bien diseñado puede perder eficacia cuando las personas no comprenden su importancia o no aplican correctamente los controles establecidos.

Actualmente existe un amplio consenso entre el Codex Alimentarius y los principales esquemas de certificación reconocidos por la Global Food Safety Initiative (GFSI) en que el comportamiento de las personas influye directamente sobre la capacidad de una organización para producir alimentos inocuos. Por ello, aspectos como el liderazgo, la comunicación, la formación del personal y el compromiso organizacional han adquirido un papel cada vez más relevante dentro de los sistemas de gestión.

La cultura de inocuidad puede entenderse como el conjunto de valores, conocimientos, actitudes y comportamientos compartidos que orientan la forma en que todas las personas protegen la inocuidad de los alimentos durante sus actividades diarias.

Cuando esta cultura se encuentra integrada en la organización, el cumplimiento de los procedimientos deja de depender exclusivamente de la supervisión y pasa a convertirse en una práctica habitual dentro de la operación.

1. El compromiso visible de la alta dirección fortalece la aplicación del sistema HACCP

Uno de los factores que más influye en la eficacia del sistema HACCP es el compromiso demostrado por la alta dirección. Más allá de aprobar procedimientos o asignar responsabilidades, los líderes deben transmitir de forma permanente que la inocuidad alimentaria constituye una prioridad estratégica para la organización.

Durante las auditorías, este compromiso suele evidenciarse mediante decisiones concretas relacionadas con la asignación de recursos, la revisión del desempeño del sistema y el seguimiento de las acciones de mejora.

Las organizaciones con sistemas más sólidos suelen demostrar este liderazgo mediante:

• Participación activa en la revisión del sistema HACCP.
• Asignación de recursos para mantener los controles.
• Seguimiento periódico de indicadores de desempeño.
• Apoyo a la implementación de acciones correctivas.
• Comunicación continua sobre la importancia de la inocuidad alimentaria.

Cuando el liderazgo es visible y consistente, aumenta el compromiso del personal y se fortalece la integración del sistema dentro de las actividades diarias de la organización.

2. La capacitación debe desarrollar competencias para controlar los riesgos de inocuidad

La formación del personal constituye uno de los pilares para la correcta aplicación del sistema HACCP. Sin embargo, impartir capacitaciones periódicas no garantiza, por sí mismo, que los trabajadores comprendan los riesgos asociados a sus actividades o apliquen correctamente los controles establecidos.

El verdadero objetivo de la capacitación consiste en desarrollar competencias que permitan identificar situaciones de riesgo, actuar conforme a los procedimientos definidos y comprender cómo cada actividad puede influir sobre la inocuidad del producto.

Para fortalecer este proceso resulta recomendable complementar la formación teórica con actividades como:

• Observaciones directas durante la operación.
• Ejercicios prácticos relacionados con los procesos.
• Evaluaciones periódicas de competencias.
• Retroalimentación continua al personal.
• Actualización de la formación cuando cambian los procesos, productos o requisitos.

Este enfoque favorece una mayor participación del personal, mejora la aplicación de los controles y reduce la probabilidad de errores que puedan comprometer la inocuidad de los alimentos.

3. La comunicación y la participación del personal fortalecen la cultura de inocuidad

La cultura de inocuidad se consolida cuando todas las personas comprenden el impacto de sus decisiones y participan activamente en la identificación y control de los riesgos.

Por ello, las organizaciones más maduras promueven mecanismos que facilitan la comunicación entre las distintas áreas, incentivan el reporte oportuno de desviaciones y generan espacios para compartir oportunidades de mejora sin temor a represalias.

Cuando los trabajadores participan en la solución de problemas y entienden la importancia de los controles que aplican diariamente, aumenta el compromiso con el sistema y se fortalece la capacidad preventiva de la organización.

4. La integración con otros sistemas de gestión fortalece la cultura de inocuidad alimentaria

Aunque HACCP constituye la base técnica para controlar los peligros asociados a la inocuidad alimentaria, su eficacia aumenta cuando se integra con otros sistemas internacionales de gestión que fortalecen el liderazgo, la gestión de riesgos y la mejora continua.

Entre los principales referentes se encuentran:

• ISO 22000, que incorpora requisitos relacionados con el contexto de la organización, el liderazgo, la comunicación, la gestión de riesgos y la mejora continua para fortalecer el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.
• FSSC 22000, que complementa ISO 22000 con requisitos adicionales relacionados con la cultura de inocuidad, la prevención del fraude alimentario, la defensa alimentaria y la gestión de servicios, conforme a los criterios reconocidos por la GFSI.
• BRCGS Food Safety, que otorga especial importancia al compromiso de la alta dirección, la cultura organizacional, la supervisión de las operaciones y el comportamiento del personal como elementos esenciales para mantener la inocuidad de los alimentos.

La integración de estos enfoques permite desarrollar sistemas de gestión más robustos, donde la prevención de los peligros no depende únicamente de procedimientos documentados, sino también del compromiso y la participación de todas las personas involucradas en la producción de alimentos.

También puedes ver nuestro articulo: Certificación HACCP: la base para integrar BRCGS y FSSC 22000

Conclusión

Preparar un sistema HACCP antes de una auditoría de certificación implica mucho más que revisar documentos o completar registros pendientes. Significa demostrar que la organización ha desarrollado un sistema capaz de identificar, evaluar y controlar de forma eficaz los peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos, conforme a los principios establecidos por el Codex Alimentarius.

A lo largo de este artículo hemos visto que un sistema sólido se construye sobre un análisis de peligros actualizado, Programas Prerrequisito eficaces, Puntos Críticos de Control correctamente validados, registros confiables y una cultura organizacional donde todas las personas comprendan su responsabilidad en la protección de la inocuidad. La evidencia objetiva de estos elementos es la que genera confianza durante una auditoría y demuestra que el sistema funciona más allá del cumplimiento documental.

Asimismo, integrar HACCP con estándares internacionales como ISO 22000, FSSC 22000 o BRCGS Food Safety permite fortalecer la gestión de riesgos, mejorar la comunicación interna, impulsar la mejora continua y responder con mayor eficacia a las exigencias de clientes y mercados nacionales e internacionales.

Si tu organización se encuentra preparando una auditoría o busca fortalecer su sistema de gestión de la inocuidad alimentaria, en LSQA Perú encontrarás servicios de auditoría, certificación y capacitación especializados en HACCP, ISO 22000, FSSC 22000, BRCGS Food Safety y otras normas internacionales. 

La entrada Auditoría HACCP: cómo preparar tu sistema correctamente se publicó primero en LSQA Perú.

Sin embargo, disponer de numerosos formatos archivados no demuestra, por sí solo, que el sistema de gestión de la inocuidad alimentaria funcione de manera eficaz. Lo importante es que los registros proporcionen evidencia objetiva de que los procesos se ejecutan conforme a los requisitos establecidos, los controles se aplican de manera consistente y las desviaciones son identificadas y gestionadas oportunamente.

En la práctica, una organización puede conservar cientos de registros y, aun así, recibir no conformidades debido a inconsistencias, información incompleta, datos que no permiten demostrar el control del proceso o ausencia de análisis cuando este resulta necesario.

Por ello, la preparación de una auditoría BRCGS no debería centrarse únicamente en reunir documentos. También es necesario evaluar si los registros disponibles son completos, coherentes, trazables y capaces de demostrar que los controles definidos funcionan en la práctica.

La pregunta clave no es cuántos registros tiene una organización, sino qué evidencia documentada permite demostrar de forma objetiva la conformidad y el control efectivo de los procesos relacionados con la inocuidad alimentaria.

Fuentes: BRCGS FOOD SAFETY 

Los registros deben demostrar que los riesgos están bajo control

El propósito de un registro dentro de un sistema BRCGS no es simplemente demostrar que una actividad fue realizada ni cumplir con un requisito documental. Su valor está en proporcionar evidencia objetiva y verificable de que los controles definidos se aplican de manera consistente y contribuyen a mantener bajo control los riesgos identificados.

Por esta razón, los registros más relevantes son aquellos que permiten demostrar el desempeño de los controles relacionados con aspectos como:

• Inocuidad alimentaria.
• Legalidad del producto.
• Autenticidad.
• Calidad.
• Cumplimiento de especificaciones.
• Gestión de riesgos.
• Cumplimiento de los procedimientos establecidos.

Sin embargo, la existencia de un registro no garantiza por sí sola la conformidad. El registro debe ser completo, legible, trazable y coherente con lo que realmente ocurre en la operación. Además, la información registrada debe permitir identificar desviaciones y demostrar, cuando corresponda, que estas fueron evaluadas y gestionadas.

Cuando un auditor revisa un registro, no busca únicamente encontrar una firma, una fecha o una casilla marcada. Analiza si la información registrada es coherente con el proceso, si demuestra que el control fue ejecutado conforme a lo establecido y si permite verificar el estado real del proceso o del producto.

Por ejemplo, un registro de control puede estar formalmente completo, pero perder valor como evidencia si presenta datos repetidos de forma sistemática, valores incompatibles con la operación, correcciones no justificadas o información que no coincide con otras evidencias disponibles durante la auditoría.

Por ello, un registro eficaz debe responder, como mínimo, a preguntas como:

• ¿Qué control se realizó?
• ¿Cuándo y dónde se realizó?
• ¿Quién fue responsable?
• ¿Qué resultado se obtuvo?
• ¿Se cumplieron los criterios establecidos?
• ¿Qué ocurrió cuando se detectó una desviación?

La calidad de los registros refleja, en gran medida, la capacidad de una organización para demostrar que sus controles funcionan en la práctica. En una auditoría BRCGS, no se trata de presentar la mayor cantidad posible de documentos, sino de demostrar mediante evidencia objetiva que los procesos están controlados y que las desviaciones son identificadas y gestionadas de manera eficaz. 

También puedes revisar: Matriz de riesgos en BRCGS: criterios para una gestión efectiva

Los registros relacionados con el plan HACCP requieren una revisión especialmente rigurosa

Dentro de una auditoría BRCGS, los registros relacionados con el sistema HACCP suelen recibir una atención especial porque permiten demostrar que los peligros identificados han sido evaluados y que las medidas de control definidas se aplican de manera consistente.

La evidencia documentada puede incluir, según corresponda al sistema y al proceso:

• Registros de monitoreo de los Puntos Críticos de Control (PCC).
• Resultados de la verificación de los controles establecidos.
• Evidencia de las acciones tomadas cuando se detectan desviaciones.
• Registros relacionados con la validación de medidas de control, cuando corresponda.
• Evidencia de actividades de verificación del plan HACCP.
• Registros asociados a controles preventivos y programas prerrequisito, cuando estos forman parte del control de los peligros identificados.

La importancia de estos registros no reside únicamente en demostrar que una medición fue realizada. Su valor está en permitir verificar si el control se ejecutó conforme a los criterios establecidos y qué ocurrió cuando se detectó una desviación.

Por ejemplo, un registro de monitoreo puede indicar que una medición fue realizada dentro de la frecuencia establecida. Sin embargo, si el resultado se encuentra fuera del límite o criterio definido, el registro también debería permitir evidenciar la respuesta adoptada conforme al procedimiento establecido.

También puedes revisar nuestro articulo; HACCP: ¿Cómo controlar los Puntos Críticos de Control (PCC)?

El error frecuente: registrar datos sin analizarlos

Uno de los errores más frecuentes consiste en completar los registros de manera rutinaria sin utilizar la información obtenida para evaluar el desempeño de los controles.

Un sistema puede tener registros completos y, aun así, presentar una debilidad si:

• Las desviaciones se repiten sin investigación.
• Los resultados muestran tendencias que no son analizadas.
• Los registros presentan inconsistencias entre turnos.
• Se detectan valores atípicos que no generan ninguna respuesta.
• Las acciones adoptadas frente a las desviaciones no quedan adecuadamente documentadas.

Por ello, el análisis de los registros debe ir más allá de comprobar que los formatos fueron completados.

¿Cómo fortalecer el control de estos registros?

Para mejorar el valor de la información documentada, la organización puede:

• Revisar periódicamente la integridad y coherencia de los registros.
• Analizar tendencias y desviaciones recurrentes.
• Investigar los resultados que indiquen una posible pérdida de control.
• Verificar que las acciones adoptadas frente a las desviaciones sean adecuadas.
• Confirmar que las personas responsables comprendan qué deben registrar y por qué esa información es importante.
• Utilizar los resultados obtenidos como información para evaluar la eficacia de los controles y detectar oportunidades de mejora.

Un registro no demuestra control únicamente porque está completo. Demuestra control cuando proporciona información confiable sobre el desempeño del proceso y permite demostrar cómo la organización responde ante una desviación.

Los registros de acciones correctivas permiten evaluar la capacidad de mejora del sistema

La gestión de las no conformidades proporciona información importante sobre la capacidad de una organización para identificar desviaciones, investigar sus causas y evitar que vuelvan a ocurrir.

Por ello, durante una auditoría BRCGS, los registros relacionados con no conformidades y acciones correctivas pueden proporcionar evidencia relevante sobre la forma en que la organización responde ante los problemas identificados y utiliza esa información para fortalecer sus procesos.

Una acción correctiva bien documentada debería permitir comprender, según corresponda:

• Qué desviación fue detectada.
• Cuál fue su alcance y posible impacto.
• Qué investigación se realizó para determinar sus causas.
• Qué acciones fueron definidas para abordar la causa identificada.
• Cómo se verificó la eficacia de las medidas adoptadas.
• Qué acciones se implementaron para evitar la recurrencia.

Error frecuente

Cerrar una no conformidad únicamente corrigiendo el problema visible, sin investigar por qué ocurrió ni verificar posteriormente si la solución fue eficaz.

¿Cómo fortalecer este control?

• Utilizar una metodología adecuada para investigar las causas.
• Evaluar el alcance de la desviación y su posible impacto.
• Definir acciones proporcionales al riesgo identificado.
• Establecer criterios para verificar la eficacia de las acciones.
• Analizar tendencias y recurrencias de los hallazgos.
• Compartir los aprendizajes relevantes con las áreas involucradas.

La calidad de una acción correctiva no se demuestra únicamente con la existencia de un formulario completo. Se demuestra cuando la organización puede evidenciar que comprendió la desviación, actuó sobre sus causas y verificó que el problema no volvió a presentarse o que el riesgo fue controlado de manera eficaz.

Los registros de capacitación deben demostrar el desarrollo de competencias

Una lista de asistencia demuestra que una persona participó en una actividad formativa, pero por sí sola no demuestra que haya adquirido la competencia necesaria para realizar correctamente una actividad.

En una empresa alimentaria, esta diferencia es especialmente importante cuando el personal realiza tareas que pueden influir en la inocuidad, la legalidad, la autenticidad, la calidad o el cumplimiento de los procedimientos establecidos.

Por ello, los registros relacionados con la formación deberían permitir demostrar, según corresponda:

• Qué competencia o conocimiento se necesitaba.
• Qué formación o actividad de desarrollo se realizó.
• Quién participó.
• Cuándo se realizó.
• Qué contenidos fueron abordados.
• Cómo se verificó, cuando sea necesario, la comprensión o competencia adquirida.

Error frecuente

Conservar únicamente listas de asistencia como evidencia de que el personal está preparado para realizar sus funciones.

¿Cómo fortalecer este control?

La organización puede complementar los registros de formación con evidencias como:

• Evaluaciones de comprensión.
• Observaciones directas del desempeño.
• Verificación de la aplicación práctica de los conocimientos.
• Evaluación de competencias para actividades específicas.
• Seguimiento de las necesidades de formación derivadas de cambios, desviaciones o resultados del desempeño.

El método de evaluación debe ser adecuado a la naturaleza de la actividad. No todas las competencias se demuestran mediante un examen escrito. En determinadas funciones, la observación del desempeño o la demostración práctica pueden proporcionar una evidencia más relevante.

La formación puede demostrar que una actividad se realizó. La evaluación de la competencia permite determinar si la persona puede aplicar adecuadamente los conocimientos o habilidades necesarios para desempeñar su función.

Los registros de auditorías internas demuestran la capacidad de evaluar el propio sistema

Una organización no debería depender exclusivamente de una auditoría externa para identificar sus debilidades. La auditoría interna constituye una herramienta para evaluar si los procesos se ejecutan conforme a los requisitos establecidos y para identificar oportunidades de mejora antes de que determinados problemas se conviertan en desviaciones recurrentes.

Por ello, los registros de auditoría interna deben proporcionar información suficiente sobre:

• El alcance de la auditoría.
• Los procesos o áreas evaluados.
• Los criterios utilizados.
• La evidencia objetiva examinada.
• Las desviaciones identificadas.
• Las acciones definidas.
• El seguimiento realizado posteriormente.

Error frecuente

Realizar auditorías internas superficiales que se concentran únicamente en comprobar si existe un procedimiento o si un formato está completo.

¿Cómo fortalecer este control?

• Utilizar personal competente para realizar las auditorías.
• Definir el alcance y los criterios de evaluación.
• Revisar la aplicación real de los procesos.
• Contrastar la documentación con la operación en planta.
• Analizar las causas de las desviaciones relevantes.
• Realizar seguimiento de las acciones definidas.
• Utilizar los resultados para identificar tendencias y oportunidades de mejora.

Una auditoría interna aporta mayor valor cuando no se limita a buscar incumplimientos documentales, sino que permite evaluar si los controles funcionan realmente y si los procesos alcanzan los resultados previstos.

La capacidad de detectar internamente una debilidad y actuar sobre ella antes de que se convierta en un problema recurrente es una señal importante de la capacidad preventiva del sistema.

Los registros de proveedores permiten demostrar el control de la cadena de suministro

Los riesgos relacionados con la inocuidad, la legalidad, la autenticidad o la calidad del producto pueden estar asociados a materias primas, ingredientes, materiales de empaque y servicios proporcionados por terceros.

Por esta razón, la gestión de proveedores debe basarse en criterios adecuados a la naturaleza del producto, del material o del servicio suministrado y al riesgo que pueda representar para la organización.

La evidencia documentada puede incluir, según corresponda:

• Criterios de aprobación y selección.
• Evaluaciones iniciales.
• Resultados del desempeño del proveedor.
• Especificaciones acordadas.
• Resultados de controles o verificaciones.
• Incidencias relacionadas con los suministros.
• Acciones correctivas o de mejora derivadas de problemas detectados.

Error frecuente

Limitar la evaluación de proveedores a recopilar certificados sin analizar si el proveedor cumple de manera consistente los requisitos establecidos.

¿Cómo fortalecer este control?

• Definir criterios de evaluación proporcionales al riesgo.
• Revisar el desempeño del proveedor periódicamente.
• Analizar incidencias y desviaciones relacionadas con los suministros.
• Verificar el cumplimiento de las especificaciones acordadas.
• Establecer acciones cuando se detecten incumplimientos.
• Realizar seguimiento de la eficacia de las medidas adoptadas.

Un certificado puede formar parte de la información utilizada para evaluar a un proveedor, pero no sustituye necesariamente la evaluación del desempeño real del suministro.

Los registros deben permitir demostrar que la organización utiliza información relevante para tomar decisiones sobre sus proveedores y que responde cuando se detectan problemas que pueden afectar sus requisitos.

Los registros de la revisión por la dirección demuestran que el liderazgo utiliza la información del sistema

La revisión por la dirección no debería entenderse como una reunión destinada únicamente a cumplir una formalidad documental. Su valor está en demostrar que la información relevante del sistema se analiza y que la dirección utiliza esa información para tomar decisiones.

En el contexto de BRCGS Food Safety Issue 9, el liderazgo y la cultura de inocuidad tienen una importancia relevante dentro del sistema. Por ello, la evidencia de la participación de la dirección debe reflejar, según corresponda, la evaluación de información relacionada con aspectos como:

• El desempeño del sistema.
• Los resultados de auditorías.
• Las no conformidades y acciones correctivas.
• Los objetivos establecidos.
• Las necesidades de recursos.
• Los riesgos identificados.
• Las tendencias relevantes.
• Las oportunidades de mejora.

Error frecuente

Realizar revisiones centradas únicamente en presentar indicadores, sin demostrar que la información analizada generó decisiones o acciones concretas.

¿Cómo fortalecer este control?

• Analizar tendencias y resultados relevantes.
• Evaluar la recurrencia de desviaciones.
• Revisar la eficacia de las acciones adoptadas.
• Identificar necesidades de recursos.
• Evaluar riesgos que puedan afectar el desempeño del sistema.
• Documentar las decisiones y responsabilidades definidas.

La evidencia de una revisión eficaz no se limita al acta de una reunión. Su valor aumenta cuando permite demostrar qué información fue analizada, qué decisiones se tomaron y cómo esas decisiones contribuyen al mantenimiento y mejora del sistema.

La calidad de los registros es más importante que la cantidad de documentos

Uno de los errores más frecuentes durante la preparación de una auditoría BRCGS es concentrarse en reunir grandes cantidades de documentación sin evaluar la calidad de la evidencia disponible.

Un registro aporta valor cuando es, según corresponda:

• Preciso.
• Legible.
• Trazable.
• Completo.
• Oportuno.
• Coherente con la operación.
• Útil para demostrar el control del proceso.

Pero incluso un registro correctamente completado puede perder valor si la información que contiene nunca es revisada, analizada o utilizada para tomar decisiones cuando se detectan desviaciones.

Por ello, la organización debería preguntarse periódicamente:

¿Este registro demuestra que el control se realizó?

Pero también:

¿La información registrada se revisa cuando es necesario?

Y, sobre todo:

¿La información obtenida se utiliza para identificar desviaciones, tomar decisiones y mejorar el desempeño del sistema?

La respuesta a estas preguntas permite diferenciar una organización que simplemente conserva documentos de otra que utiliza la información documentada como una herramienta de gestión.

En una auditoría BRCGS, el valor de los registros no depende de su volumen, sino de su capacidad para proporcionar evidencia objetiva, confiable y útil sobre el funcionamiento real de los procesos.

También puedes revisar nuestro articulo: Acciones correctivas BRCGS: errores frecuentes

¿Cómo fortalecer la gestión documental y la generación de evidencia para auditorías BRCGS?

Muchas de las no conformidades relacionadas con registros no se originan necesariamente por la ausencia de documentación, sino por la falta de claridad sobre qué información debe conservarse y cómo debe utilizarse para demostrar el control efectivo de los procesos.

Por ello, fortalecer las competencias del personal responsable de calidad, inocuidad, producción y auditorías internas puede contribuir a mejorar la gestión documental y la capacidad de la organización para interpretar y aplicar adecuadamente los requisitos del estándar.

La capacitación debe estar relacionada con las responsabilidades reales de cada función y permitir que el personal comprenda no solo qué debe registrar, sino también por qué la información es importante, cómo debe gestionarse una desviación y cuándo los datos obtenidos requieren análisis o seguimiento.

Una adecuada formación puede ayudar a que los registros dejen de ser considerados únicamente como formatos que deben completarse y pasen a utilizarse como herramientas para demostrar el desempeño de los procesos, identificar desviaciones y apoyar la toma de decisiones.

Conclusión

Demostrar conformidad en BRCGS no depende de la cantidad de registros que posee una organización, sino de la capacidad de esos registros para proporcionar evidencia objetiva sobre el funcionamiento real del sistema.

Los registros relacionados con el plan HACCP, las acciones correctivas, la capacitación y competencia del personal, las auditorías internas, la gestión de proveedores y la revisión por la dirección pueden proporcionar información relevante para evaluar cómo la organización controla sus procesos, responde ante las desviaciones y utiliza la información para mejorar.

Sin embargo, la existencia de un registro no demuestra por sí sola la eficacia del sistema. La evidencia adquiere valor cuando es precisa, coherente, trazable y se utiliza para verificar el desempeño de los controles y tomar decisiones cuando se detectan desviaciones.

Por ello, una organización preparada para una auditoría BRCGS no debería preguntarse únicamente si tiene todos sus registros archivados. También debería evaluar si la información documentada permite responder con claridad a preguntas fundamentales:

¿Qué se controló? ¿Qué resultado se obtuvo? ¿Se cumplió el criterio establecido? ¿Qué ocurrió cuando se detectó una desviación? ¿Qué acciones se tomaron y cómo se verificó su eficacia?

Cuando los registros permiten responder estas preguntas mediante evidencia objetiva, dejan de ser simples documentos y se convierten en herramientas de gestión que contribuyen al control de los procesos y a la mejora continua.

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A diferencia de versiones anteriores de la norma, que incluían un requisito específico para las acciones preventivas, ISO 9001:2015 integra la gestión de riesgos dentro de la planificación, la operación y la mejora continua del sistema de gestión de la calidad. El objetivo no es exigir una metodología única para evaluar riesgos, sino promover que las organizaciones identifiquen de forma sistemática aquellos factores que podrían afectar la conformidad de sus productos, la satisfacción del cliente y el desempeño de sus procesos. Este enfoque se desarrolla principalmente en la cláusula 6.1, complementada por requisitos relacionados con el contexto de la organización (cláusula 4), el liderazgo (cláusula 5), la evaluación del desempeño (cláusula 9) y la mejora (cláusula 10).

En las empresas alimentarias, este concepto adquiere una dimensión aún más relevante. Aunque los peligros que pueden comprometer la inocuidad de los alimentos se gestionan mediante herramientas específicas como HACCP, ISO 22000, FSSC 22000 o BRCGS Food Safety, la capacidad para prevenir fallas organizacionales, controlar procesos, gestionar proveedores, desarrollar competencias del personal y mejorar continuamente depende en gran medida de la correcta aplicación del enfoque basado en riesgos de ISO 9001.

En este artículo conocerás cómo aplicar el enfoque basado en riesgos en una empresa alimentaria, qué tipo de riesgos ayuda a gestionar ISO 9001, cómo se relaciona con otros estándares internacionales de inocuidad alimentaria y qué evidencias espera encontrar un auditor al evaluar este requisito.  

El riesgo en ISO 9001 no significa únicamente evitar problemas: también implica identificar oportunidades de mejora

Cuando  se habla de gestión de riesgos, muchas organizaciones asocian el concepto exclusivamente con la prevención de errores, la reducción de pérdidas o el cumplimiento de requisitos legales. Sin embargo, el enfoque adoptado por ISO 9001:2015 es considerablemente más amplio. La norma establece que las organizaciones deben planificar acciones para abordar tanto los riesgos como las oportunidades, entendiendo que ambos influyen en la capacidad del sistema de gestión para alcanzar los resultados previstos.

Este principio se encuentra desarrollado en la cláusula 6.1 de ISO 9001:2015, la cual indica que la organización debe determinar los riesgos y oportunidades que es necesario abordar para:

• Asegurar que el sistema de gestión de la calidad logre los resultados previstos.
• Aumentar los efectos deseables.
• Prevenir o reducir efectos no deseados.
• Impulsar la mejora continua.

En otras palabras, el pensamiento basado en riesgos no busca que las empresas documenten todos los riesgos imaginables, sino que comprendan cuáles son aquellos factores que realmente pueden afectar el desempeño de sus procesos y la satisfacción de sus clientes.

La diferencia fundamental es que ISO 9001 no busca que la organización intente eliminar toda incertidumbre ni que documente todos los riesgos imaginables. El objetivo es que los riesgos y oportunidades relevantes para el sistema de gestión sean considerados y que las acciones adoptadas sean coherentes con su posible impacto sobre los resultados previstos. La norma tampoco establece una única metodología obligatoria para realizar esta evaluación.

Por ello, el enfoque basado en riesgos debe integrarse en la gestión cotidiana de los procesos. En lugar de tratar el riesgo como un documento aislado, la organización debe utilizar esta perspectiva para decidir dónde necesita fortalecer controles, asignar recursos, establecer seguimiento o introducir mejoras.

Riesgo y oportunidad: dos perspectivas que deben considerarse en la planificación

Uno de los errores más frecuentes consiste en desarrollar evaluaciones centradas únicamente en eventos negativos. Sin embargo, el enfoque de ISO 9001:2015 requiere que la organización determine tanto los riesgos como las oportunidades que pueden influir en la capacidad del sistema de gestión de la calidad para alcanzar sus resultados previstos.

Esto significa que, al analizar una situación, la organización no debería limitarse a preguntar “¿qué podría salir mal?”. También puede evaluar si existen condiciones que permitan mejorar el desempeño de un proceso, aumentar los efectos deseables o fortalecer la capacidad de la organización para alcanzar sus objetivos.

Por ejemplo, una empresa alimentaria podría identificar que la alta rotación de personal en una línea de producción genera un riesgo para la consistencia del proceso. La incorporación frecuente de nuevos trabajadores puede requerir una gestión adecuada de la formación y la competencia para asegurar que las actividades se ejecuten conforme a los requisitos establecidos.

A partir de este análisis, la organización podría identificar una oportunidad de mejora relacionada con el fortalecimiento de sus procesos de capacitación, inducción y evaluación de competencias. Entre las posibles acciones podrían considerarse la revisión de los contenidos de formación, la estandarización de la inducción para nuevos trabajadores o la mejora de los mecanismos utilizados para verificar que el personal es competente para las actividades que realiza.

El objetivo no sería simplemente impartir más capacitación, sino determinar si las acciones adoptadas contribuyen realmente a mejorar el desempeño del proceso y a reducir los efectos no deseados asociados al riesgo identificado.

¿Cómo identificar riesgos en una empresa alimentaria mediante el enfoque basado en procesos?

Uno de los principios fundamentales de ISO 9001:2015 es que una organización alcanza sus resultados mediante procesos interrelacionados que transforman entradas en resultados. Por ello, la identificación de riesgos no debería realizarse únicamente mediante una lista general de amenazas separada de la operación real. Es más útil analizar cómo funciona cada proceso, qué resultados debe alcanzar, qué factores pueden afectar su desempeño y cómo sus resultados influyen en otros procesos.

Este enfoque se relaciona con la cláusula 4.4 de ISO 9001:2015, que requiere que la organización determine los procesos necesarios para su sistema de gestión de la calidad y sus interacciones, considerando elementos como las entradas y salidas, la secuencia e interacción de los procesos, los criterios y métodos necesarios para asegurar su operación y control, los recursos, las responsabilidades y los riesgos y oportunidades asociados, según corresponda.

En una empresa alimentaria, este análisis permite comprender que un riesgo dentro de un proceso puede afectar otros resultados de la organización. Una desviación en la recepción de materias primas, por ejemplo, puede repercutir en la producción, la conformidad del producto, la planificación de entregas y la satisfacción del cliente.

Fuente: ISO 9001:2015 — Sistemas de gestión de la calidad

El primer paso es comprender cómo funciona el mapa de procesos

Antes de identificar riesgos, la organización debe comprender cómo se desarrolla su operación y cómo se relacionan sus procesos.

Una empresa alimentaria puede contar, entre otros, con procesos relacionados con:

• Recepción y control de materias primas.
• Almacenamiento.
• Producción o procesamiento.
• Envasado.
• Almacenamiento de producto terminado.
• Despacho y distribución.
• Compras y gestión de proveedores.
• Mantenimiento.
• Gestión de recursos y competencias.
• Gestión de la información documentada.
• Atención y seguimiento de los requisitos del cliente.

La lista exacta dependerá del contexto, el tamaño, la complejidad y las actividades de cada organización. ISO 9001 no establece un catálogo único de procesos que todas las empresas deban utilizar. La organización debe determinar los procesos necesarios para su propio sistema de gestión y comprender sus interacciones.

Cada proceso tiene entradas, actividades, recursos, controles y resultados previstos. El análisis de riesgos comienza preguntando qué puede impedir que ese proceso alcance sus resultados o genere una salida conforme a los requisitos establecidos.

Por esta razón, una evaluación basada en procesos suele ser más útil que una matriz genérica que enumera riesgos sin relacionarlos con la operación concreta de la organización.

El análisis debe relacionar el riesgo con el desempeño del proceso

Uno de los errores más frecuentes consiste en identificar únicamente el resultado no deseado:

• Producto no conforme.
• Reclamo de un cliente.
• Retraso en una entrega.

Sin embargo, estos resultados son la consecuencia de situaciones que pueden producirse dentro de uno o varios procesos. El análisis debe avanzar hacia la identificación de los factores que pueden provocar la desviación y de los controles existentes para prevenirla o reducir sus efectos.

Por ejemplo, en el proceso de recepción de materias primas, la organización podría analizar factores como:

• Criterios insuficientemente definidos para la evaluación de proveedores.
• Materias primas que no cumplen las especificaciones establecidas.
• Errores en la inspección o verificación de recepción.
• Información incompleta sobre los requisitos de compra.
• Incumplimiento de las condiciones de transporte acordadas, cuando estas sean relevantes para la conformidad del producto.

En el proceso de producción, el análisis podría considerar:

• Personal que no cuenta con la competencia necesaria para las actividades asignadas.
• Equipos cuyo desempeño puede afectar los resultados previstos del proceso.
• Comunicación insuficiente entre turnos o áreas.
• Parámetros operativos que no están adecuadamente definidos o controlados.
• Información o registros insuficientes para demostrar la conformidad del proceso o del producto.

El valor de este enfoque está en que permite relacionar cada riesgo con una causa, un proceso, un resultado esperado y los controles existentes. Así, la organización puede determinar si los controles actuales son suficientes o si es necesario adoptar acciones adicionales.

La evaluación debe ser proporcional al riesgo identificado

ISO 9001:2015 no establece una metodología obligatoria ni exige una única forma de puntuar los riesgos. La organización debe determinar cómo abordar los riesgos y oportunidades de acuerdo con su contexto y con la necesidad de asegurar que el sistema de gestión alcance sus resultados previstos.

Por ello, una organización puede utilizar diferentes criterios para priorizar los riesgos, siempre que el método utilizado sea adecuado a su realidad y permita tomar decisiones coherentes.

Entre los criterios que pueden considerarse se encuentran:

• La probabilidad de que ocurra una situación no deseada.
• La posible gravedad de sus consecuencias.
• El efecto sobre la conformidad del producto.
• El impacto sobre los requisitos del cliente.
• El efecto sobre el desempeño del proceso.
• La eficacia de los controles existentes.
• La capacidad de detectar una desviación antes de que afecte el resultado esperado.

No todos los riesgos requieren el mismo nivel de análisis, seguimiento o recursos. Un riesgo con controles eficaces y bajo impacto potencial puede requerir un tratamiento diferente de una situación que pueda afectar directamente la conformidad del producto, el cumplimiento de requisitos del cliente o la continuidad de un proceso esencial.

El objetivo no es crear una evaluación compleja por el simple hecho de asignar puntuaciones. El objetivo es utilizar el análisis para priorizar decisiones y determinar qué controles, recursos, seguimiento o acciones son necesarios.

El análisis debe considerar las interacciones entre procesos

Una de las mayores ventajas del enfoque basado en procesos es que permite observar que los riesgos no siempre permanecen dentro de un único proceso.

Por ejemplo, una deficiencia en la gestión de proveedores puede afectar la recepción de materias primas. A su vez, una materia prima que no cumple los requisitos establecidos puede afectar la producción y, posteriormente, la conformidad del producto terminado.

Por ello, el análisis no debería limitarse a preguntar:

¿Qué puede salir mal dentro de este proceso?

También es importante analizar:

¿Cómo puede afectar este riesgo a otros procesos y a los resultados previstos del sistema de gestión de la calidad?

Esta visión permite comprender mejor las interdependencias de la organización y establecer controles donde realmente pueden contribuir a prevenir resultados no deseados.

En una empresa alimentaria, el enfoque basado en riesgos adquiere así una dimensión práctica: permite relacionar los riesgos con la operación, los resultados de los procesos, los requisitos del cliente y la eficacia del sistema de gestión de la calidad. ISO describe precisamente la integración entre el enfoque a procesos y el pensamiento basado en riesgos como una forma de priorizar controles, prevenir resultados no deseados y mejorar la eficacia del sistema.

La participación de los responsables de proceso mejora la calidad del análisis

Uno de los factores que diferencia una evaluación de riesgos útil de un ejercicio meramente documental es la calidad de la información utilizada para realizarla. Una evaluación difícilmente reflejará la realidad de la organización si se desarrolla únicamente a partir de documentos, procedimientos o supuestos que no consideran cómo se ejecutan realmente las actividades.

Las personas que participan directamente en los procesos suelen tener un conocimiento valioso sobre:

• Las desviaciones que se presentan con mayor frecuencia.
• Las etapas más sensibles de una operación.
• Los cambios que pueden afectar el desempeño del proceso.
• Los controles que funcionan de manera consistente.
• Las dificultades que pueden impedir que un proceso alcance sus resultados previstos.

En una empresa alimentaria, este conocimiento puede provenir de diferentes áreas. Los responsables de producción pueden identificar variaciones operativas que no siempre aparecen en los registros; mantenimiento puede conocer fallas recurrentes que afectan el desempeño de los equipos; calidad puede aportar información sobre no conformidades, reclamos y resultados de seguimiento; mientras que compras y logística pueden identificar riesgos relacionados con proveedores, entregas y disponibilidad de recursos.

Integrar estas diferentes perspectivas permite construir un análisis más conectado con la operación real y evita que la identificación de riesgos se convierta en una lista genérica de situaciones hipotéticas.

Además, la participación de las personas involucradas facilita que las acciones determinadas a partir del análisis sean comprendidas y aplicadas por quienes tienen responsabilidad directa sobre los procesos. Esto puede favorecer una mayor apropiación de los controles y de las acciones de mejora, siempre que las responsabilidades se definan claramente y se realice el seguimiento correspondiente.

Por ello, el análisis de riesgos no debería considerarse únicamente una actividad del área de calidad. Su eficacia depende, en gran medida, de la información disponible sobre el funcionamiento real de los procesos y de la capacidad de la organización para convertir ese conocimiento en decisiones de gestión.

El enfoque basado en riesgos adquiere mayor valor cuando deja de ser un ejercicio aislado y se integra con la experiencia de las personas que conocen, ejecutan y supervisan los procesos diariamente. 

Riesgos que ISO 9001 ayuda a gestionar y riesgos que requieren otros sistemas especializados 

Uno de los errores más frecuentes durante la integración de sistemas de gestión en empresas alimentarias consiste en asumir que ISO 9001 puede sustituir los requisitos técnicos de un sistema de gestión de inocuidad alimentaria. En realidad, aunque existe una estrecha relación entre ambas disciplinas, sus objetivos y alcances son diferentes.

ISO 9001 establece un marco para gestionar la calidad mediante un enfoque basado en procesos, liderazgo, mejora continua y pensamiento basado en riesgos. Sin embargo, no fue diseñada para identificar, evaluar o controlar peligros específicos para la inocuidad de los alimentos. Esa función corresponde a normas y metodologías especializadas como HACCP, ISO 22000, FSSC 22000 y BRCGS Food Safety, las cuales incorporan requisitos específicos para prevenir peligros biológicos, químicos, físicos y, en algunos casos, alérgenos, fraude alimentario y defensa alimentaria.

Comprender esta diferencia es fundamental para evitar duplicidades, diseñar sistemas más eficientes y asegurar que cada norma aporte valor dentro de la organización.

Los riesgos que ISO 9001 ayuda a gestionar

El pensamiento basado en riesgos de ISO 9001 se centra en aquellos factores que pueden afectar la capacidad de la organización para proporcionar productos y servicios conformes, cumplir los requisitos del cliente y mejorar continuamente su desempeño.

En una empresa alimentaria, algunos ejemplos son:

Riesgos relacionados con la gestión de proveedores

El suministro de materias primas, envases o servicios externos puede verse afectado por retrasos, incumplimientos contractuales o variaciones en la calidad.

ISO 9001 impulsa la definición de criterios para seleccionar, evaluar y realizar el seguimiento de proveedores externos, reduciendo la probabilidad de interrupciones en la producción y mejorando la estabilidad de la cadena de suministro. 

Riesgos relacionados con la gestión documental

Información desactualizada, instrucciones de trabajo obsoletas o registros incompletos pueden generar errores operativos y dificultar la trazabilidad de los procesos.

ISO 9001 establece controles para asegurar que la información documentada permanezca disponible, actualizada y protegida contra modificaciones no autorizadas.

Riesgos estratégicos y organizacionales

Cambios en el mercado, dependencia de un número reducido de clientes, modificaciones regulatorias o limitaciones en los recursos disponibles también forman parte del contexto que debe analizar la organización.

Este enfoque fortalece la capacidad de anticipación y facilita la toma de decisiones basada en evidencia.

También puedes ver nuestro articulo: Beneficios de la Certificación ISO 9001 en Perú

Los riesgos que requieren herramientas especializadas de inocuidad alimentaria

Cuando el objetivo es prevenir peligros que puedan afectar la seguridad del consumidor, ISO 9001 debe complementarse con sistemas específicos de gestión de inocuidad.

Entre ellos destacan:

HACCP

El sistema HACCP, desarrollado por el Codex Alimentarius, permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos mediante el establecimiento de Puntos Críticos de Control (PCC), límites críticos, monitoreo y acciones correctivas.

Mientras ISO 9001 analiza riesgos relacionados con la eficacia del sistema de gestión, HACCP se concentra en los peligros que pueden hacer que un alimento deje de ser inocuo.

ISO 22000

ISO 22000 integra los principios de HACCP con un sistema de gestión basado en la estructura de alto nivel de las normas ISO.

Además del análisis de peligros, incorpora elementos relacionados con comunicación interactiva, liderazgo, programas prerrequisito y mejora continua.

FSSC 22000

FSSC 22000 amplía los requisitos de ISO 22000 mediante requisitos adicionales reconocidos por la Global Food Safety Initiative (GFSI).

Incluye aspectos como:

• Gestión de servicios y materiales adquiridos
• Cultura de inocuidad alimentaria
• Prevención del fraude alimentario
• Food Defense
• Control de equipos
• Supervisión de proveedores.

BRCGS Food Safety

BRCGS establece requisitos muy detallados relacionados con infraestructura, cultura de inocuidad, trazabilidad, gestión de alérgenos, validación de procesos, auditorías internas y compromiso de la alta dirección.

Su enfoque está orientado principalmente a fabricantes que abastecen a cadenas de distribución y mercados internacionales. 

La integración de estos sistemas fortalece la gestión empresarial

En lugar de considerar estas normas como sistemas independientes, las organizaciones más maduras desarrollan modelos integrados que aprovechan las fortalezas de cada uno.

Mientras ISO 9001 proporciona una estructura para gestionar procesos, indicadores, liderazgo y mejora continua, los sistemas de inocuidad aportan herramientas específicas para controlar los peligros que pueden comprometer la seguridad del alimento.

Esta integración evita duplicidades, mejora la eficiencia documental y facilita el cumplimiento de múltiples requisitos durante auditorías de segunda y tercera parte. 

También puedes ver nuestro articulo:  ISO 22000 para MYPES: ¿Puede una pequeña empresa cumplirla?

Los errores más frecuentes al aplicar el pensamiento basado en riesgos en empresas alimentarias y cómo solucionarlos

Aunque el pensamiento basado en riesgos constituye uno de los pilares de ISO 9001:2015, durante las auditorías es frecuente encontrar organizaciones que aún presentan dificultades para integrarlo dentro de su gestión cotidiana.

En muchos casos, el problema no radica en la ausencia de documentos, sino en la falta de una verdadera cultura preventiva.

A continuación, se presentan algunos de los hallazgos más comunes y las acciones que permiten fortalecer la conformidad del sistema.

Error 1. Elaborar matrices de riesgos únicamente para cumplir con la auditoría

Muchas organizaciones preparan una matriz de riesgos durante la integración inicial del sistema y posteriormente dejan de actualizarla.

Como consecuencia, el análisis pierde vigencia y deja de reflejar los riesgos reales que enfrenta la empresa.

¿Cómo solucionarlo?

La evaluación debe convertirse en una herramienta de gestión dinámica.

Es recomendable revisarla cuando ocurran cambios importantes, como:

• Incorporación de nuevos procesos
• Adquisición de maquinaria
• Modificación de proveedores
• Cambios regulatorios
• Apertura de nuevos mercados
• Resultados de auditorías internas
• Reclamaciones recurrentes.

Error 2. Confundir riesgos del negocio con peligros para la inocuidad

Otro error frecuente consiste en incluir dentro de la matriz de ISO 9001 aspectos que corresponden exclusivamente al análisis HACCP.

Por ejemplo:

• Salmonella.
• Listeria monocytogenes.
• Cuerpos extraños.
• Contaminación química.

Estos peligros deben gestionarse mediante metodologías específicas de inocuidad y no reemplazan el análisis de riesgos requerido por ISO 9001.

¿Cómo solucionarlo?

Definir claramente el alcance de cada herramienta.

ISO 9001 gestiona riesgos relacionados con la eficacia del sistema.

HACCP, ISO 22000, FSSC 22000 y BRCGS Food Safety gestionan peligros que afectan la inocuidad del alimento.

Mantener esta diferenciación facilita la integración del sistema y evita duplicidad documental.

Error 3. No relacionar los riesgos con indicadores de desempeño

En muchas organizaciones los riesgos se documentan, pero posteriormente no existe ningún mecanismo para verificar si las acciones adoptadas fueron eficaces.

¿Cómo solucionarlo?

Cada riesgo importante debería vincularse con indicadores objetivos.

Por ejemplo:

• Porcentaje de entregas fuera de plazo
• Número de reclamaciones
• Eficacia de capacitación
• Disponibilidad de equipos
• Desempeño de proveedores
• Porcentaje de reprocesos

Estos indicadores permiten evaluar la evolución del riesgo y tomar decisiones basadas en evidencia.

Error 4. Limitar la gestión de riesgos únicamente al área de calidad

ISO 9001 establece que el liderazgo debe promover el pensamiento basado en riesgos en toda la organización.

Sin embargo, algunas empresas delegan completamente esta responsabilidad al responsable del sistema de gestión.

¿Cómo solucionarlo?

La identificación de riesgos debe involucrar a:

• Producción
• Mantenimiento
• Logística
• Compras
• Recursos humanos
• Comercial
• Alta dirección.

Este enfoque mejora significativamente la calidad del análisis y fortalece la participación del personal.

Error 5. No evaluar la eficacia de las acciones adoptadas

Implementar una acción no garantiza que el riesgo haya sido controlado.

Durante auditorías es frecuente encontrar organizaciones que documentan acciones preventivas, pero no verifican posteriormente si realmente redujeron el nivel de riesgo.

¿Cómo solucionarlo?

Toda acción debería incorporar:

• Responsable
• Plazo
• Recursos asignados
• Indicador de seguimiento
• Criterio de eficacia

Posteriormente, los resultados deben analizarse durante las reuniones de revisión por la dirección y en las auditorías internas.

Cuando la organización verifica sistemáticamente la eficacia de sus acciones, fortalece uno de los principios fundamentales de ISO 9001: la mejora continua. 

¿Cómo integrar el enfoque basado en riesgos de ISO 9001 con HACCP, FSSC 22000 y BRCGS?

Una de las mayores ventajas de ISO 9001 es que su estructura permite integrarse fácilmente con otros sistemas de gestión. Esto se debe a que utiliza la Estructura Armonizada (Harmonized Structure) de las normas ISO, anteriormente conocida como High-Level Structure (HLS), facilitando la integración de procesos, objetivos y mecanismos de mejora continua.

Sin embargo, una integración efectiva no consiste en fusionar documentos o utilizar un solo manual para todas las normas. El verdadero objetivo es lograr que los diferentes sistemas trabajen de manera complementaria para gestionar tanto los riesgos del negocio como los riesgos específicos relacionados con la inocuidad alimentaria.

En la industria alimentaria, esta integración es especialmente importante porque los desafíos actuales ya no se limitan únicamente a producir alimentos inocuos. Las organizaciones también deben demostrar que sus procesos son eficientes, que los recursos se gestionan adecuadamente, que los proveedores cumplen los requisitos establecidos y que existe un sistema capaz de adaptarse a cambios regulatorios, tecnológicos y comerciales.

gestión de riesgos en ISO 9001; HACCP controla los peligros para la inocuidad

Aunque ambas herramientas utilizan un enfoque preventivo, responden a objetivos diferentes.

El pensamiento basado en riesgos de ISO 9001 busca prevenir situaciones que puedan afectar la capacidad de la organización para cumplir los requisitos del cliente y mejorar continuamente sus procesos.

Por otro lado, HACCP, desarrollado por el Codex Alimentarius, se concentra exclusivamente en identificar, evaluar y controlar los peligros significativos que pueden comprometer la inocuidad del alimento.

Por ejemplo:

Una empresa puede identificar como riesgo, bajo ISO 9001, la alta rotación del personal de producción debido a la dificultad para encontrar mano de obra calificada.

Sin embargo, desde la perspectiva de HACCP, el riesgo relevante será que un operador sin capacitación adecuada ejecute incorrectamente el monitoreo de un Punto Crítico de Control (PCC), comprometiendo la inocuidad del producto.

Ambos análisis están relacionados, pero cada uno responde a objetivos distintos.

FSSC 22000 fortalece la gestión del riesgo mediante requisitos adicionales reconocidos por GFSI

Las organizaciones que exportan alimentos o abastecen a grandes cadenas internacionales suelen enfrentarse a requisitos que van más allá del análisis tradicional de peligros.

En este contexto, FSSC 22000 incorpora requisitos adicionales relacionados con:

• Cultura de inocuidad alimentaria
• Food Defense
• Prevención del fraude alimentario (Food Fraud)
• Gestión de servicios y materiales adquiridos
• Monitoreo ambiental cuando corresponda
• Control de equipos
• Gestión de proveedores.

Todos estos elementos requieren una evaluación permanente de riesgos organizacionales y operativos.

Aquí el enfoque basado en riesgos de ISO 9001 aporta un soporte fundamental, ya que facilita la identificación de amenazas relacionadas con personas, infraestructura, proveedores, recursos y desempeño de procesos.

BRCGS integra el pensamiento basado en riesgos en prácticamente todos sus requisitos

Aunque BRCGS Food Safety posee un enfoque diferente al de las normas ISO, comparte un principio esencial: las decisiones deben fundamentarse en la evaluación del riesgo.

Por ello, numerosos requisitos de BRCGS exigen realizar evaluaciones documentadas relacionadas con:

• Food Defense
• Food Fraud
• Gestión de alérgenos
• Zonificación higiénica
• Mantenimiento
• Limpieza y desinfección
• Gestión de proveedores
• Control de materiales de empaque
• Validación de procesos.

Las organizaciones que ya desarrollaron una cultura sólida de análisis de riesgos mediante ISO 9001 suelen adaptarse con mayor facilidad a estos requisitos, ya que el pensamiento preventivo forma parte de su manera habitual de gestionar los procesos.

Conclusión

El enfoque basado en riesgos de ISO 9001:2015 representa mucho más que un requisito normativo. Constituye una herramienta estratégica para fortalecer la capacidad de las organizaciones de anticiparse a los cambios, gestionar sus procesos con mayor eficacia y mejorar continuamente su desempeño.

En la industria alimentaria, este enfoque adquiere una importancia aún mayor debido a la complejidad de las operaciones y a las crecientes exigencias de clientes, autoridades regulatorias y mercados internacionales. Sin embargo, es importante comprender que ISO 9001 no sustituye los sistemas especializados de gestión de la inocuidad, sino que los complementa. Mientras normas como ISO 22000, FSSC 22000, BRCGS Food Safety y la metodología HACCP permiten controlar los peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos, ISO 9001 proporciona la estructura necesaria para gestionar los procesos, fortalecer el liderazgo, mejorar la toma de decisiones y desarrollar una cultura organizacional orientada a la prevención.

Las empresas que logran integrar estos sistemas de forma coherente no solo incrementan su capacidad para superar auditorías, sino que también fortalecen su competitividad, reducen riesgos operativos y generan mayor confianza entre clientes, consumidores y demás partes interesadas.

En LSQA Perú contamos con experiencia en auditoría y certificación de sistemas de gestión para la industria alimentaria. Si deseas conocer más sobre ISO 9001, HACCP, ISO 22000, FSSC 22000, BRCGS Food Safety y otras normas internacionales, te invitamos a visitar nuestro sitio web. 

PREGUNTAS FRECUENTES 

¿ISO 9001 exige elaborar una matriz de riesgos?

No. La norma no establece una metodología específica ni exige un formato determinado. Lo que requiere es que la organización determine los riesgos y oportunidades relevantes, planifique acciones para abordarlos y evalúe la eficacia de dichas acciones.

¿Cuál es la diferencia entre un riesgo según ISO 9001 y un peligro según HACCP?

Un riesgo en ISO 9001 es cualquier situación que pueda afectar el desempeño del sistema de gestión o el cumplimiento de los requisitos del cliente. En cambio, un peligro en HACCP es un agente biológico, químico o físico con potencial para comprometer la inocuidad de los alimentos.

¿ISO 9001 reemplaza a HACCP o a ISO 22000?

No. ISO 9001 no sustituye los sistemas de gestión de inocuidad alimentaria. Estas normas son complementarias y responden a objetivos diferentes dentro de la organización.

La entrada Gestión de riesgos en ISO 9001 para empresas alimentarias se publicó primero en LSQA Perú.

Sin embargo, una de las preguntas que con mayor frecuencia surge en empresas del sector alimentario es si mantener unas Buenas Prácticas de Manufactura adecuadas basta para garantizar la inocuidad de los alimentos.

La respuesta requiere un análisis más profundo. Aunque las BPM constituyen la base sobre la que se desarrollan los sistemas modernos de gestión de inocuidad alimentaria, por sí solas no permiten controlar todos los peligros que pueden afectar un producto. La inocuidad depende también de la identificación sistemática de riesgos, del análisis de peligros, de la definición de medidas de control eficaces y de una gestión basada en la mejora continua.

Esta visión ha sido incorporada en documentos de referencia como los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius (CXC 1-1969), así como en estándares internacionales como ISO 22000, FSSC 22000 y BRCGS Food Safety, que consideran a las BPM como programas prerrequisito indispensables, pero no suficientes para garantizar por sí mismas la producción de alimentos inocuos.

En este artículo conocerás cuál es el verdadero alcance de las Buenas Prácticas de Manufactura, qué riesgos logran controlar, cuáles son sus limitaciones y cómo se integran con otros sistemas de gestión para construir procesos más seguros, eficientes y preparados para responder a las exigencias de los mercados nacionales e internacionales. 

Las Buenas Prácticas de Manufactura constituyen la base de cualquier sistema moderno de inocuidad alimentaria

La producción de alimentos inocuos requiere establecer primero las condiciones de higiene y operación necesarias para prevenir la introducción y propagación de peligros a lo largo del proceso. Estas condiciones constituyen la base sobre la que posteriormente se desarrollan sistemas de análisis y control más específicos, como HACCP y los sistemas de gestión de la inocuidad alimentaria.

En este contexto, las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), junto con otras prácticas de higiene y programas prerrequisito aplicables al sector, permiten establecer un entorno controlado para la elaboración de alimentos. Su alcance comprende aspectos como las instalaciones, los equipos, la limpieza y desinfección, el control de plagas, la higiene del personal, el mantenimiento, el almacenamiento, el transporte y otros controles necesarios según la naturaleza de la operación.

El Codex Alimentarius, a través de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CXC 1-1969), establece que los programas prerrequisito, incluidas las prácticas de higiene, deben estar establecidos y ser operativos antes de aplicar eficazmente un sistema HACCP. El propio Codex señala que la aplicación de HACCP no será efectiva sin la implementación previa de estos programas, que deben encontrarse adecuadamente establecidos y, cuando sea posible, verificados.

Por esta razón, las BPM no deben entenderse como un conjunto de requisitos aislados ni como una simple lista de verificaciones. Su verdadero valor está en crear las condiciones sistemáticas que permiten controlar peligros generales asociados al entorno y a la operación, reduciendo la probabilidad de contaminación y permitiendo que los controles específicos puedan enfocarse en los peligros significativos propios de cada producto y proceso.

Esta relación también se refleja en los sistemas internacionales de gestión de la inocuidad alimentaria. ISO 22000 integra los programas prerrequisito con los principios de HACCP, mientras que FSSC 22000 combina los requisitos de ISO 22000 con programas prerrequisito sectoriales y requisitos adicionales del esquema.

En consecuencia, las BPM no sustituyen el análisis de peligros ni los controles específicos que puedan ser necesarios para un determinado proceso. Su función es proporcionar la base higiénica y operativa sobre la que puede construirse un sistema de inocuidad eficaz, coherente y basado en la prevención.

También puedes ver nuestro articulo: Certificación FSSC 22000: frente a nuevas exigencias de inocuidad

¿Por qué las BPM son un requisito previo para garantizar la inocuidad alimentaria?

Uno de los errores más frecuentes consiste en pensar que la inocuidad alimentaria depende exclusivamente de controles aplicados directamente sobre el producto. Sin embargo, la seguridad de un alimento también depende de las condiciones en las que se reciben las materias primas, se desarrollan los procesos, se manipulan los productos y se mantienen las instalaciones y los equipos.

Una organización difícilmente podrá controlar de manera eficaz los peligros microbiológicos, físicos, químicos o relacionados con alérgenos si no cuenta previamente con condiciones básicas de higiene y operación que reduzcan la probabilidad de contaminación.

Por esta razón, las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) funcionan como una base preventiva para controlar las condiciones generales que pueden favorecer la contaminación de los alimentos o afectar la eficacia de otros controles de inocuidad.

Entre los aspectos que normalmente deben gestionarse dentro de este marco se encuentran:

• Diseño, construcción y mantenimiento adecuados de las instalaciones.
• Higiene y condiciones de salud del personal manipulador.
• Limpieza y desinfección de equipos, superficies e instalaciones.
• Control de plagas.
• Disponibilidad y control del agua utilizada en la operación, según corresponda.
• Gestión adecuada de residuos.
• Mantenimiento de equipos e infraestructura.
• Prevención de la contaminación cruzada.
• Control de materias primas y materiales en contacto con los alimentos.
• Condiciones adecuadas de almacenamiento y transporte.
• Control de las prácticas operativas relacionadas con la higiene y la manipulación.

La importancia de estos controles radica en que muchos peligros no se originan únicamente en una etapa específica del proceso. Pueden introducirse a través de las materias primas, el personal, los equipos, el ambiente, el agua, las superficies o las propias prácticas de manipulación.

Por ejemplo, un sistema HACCP puede identificar un peligro microbiológico significativo en una determinada etapa del proceso. Sin embargo, la eficacia de las medidas de control aplicadas en esa etapa puede verse comprometida si existen deficiencias generales de higiene, limpieza, mantenimiento o prevención de la contaminación cruzada.

Por ello, las BPM deben entenderse como condiciones de base que permiten que los controles específicos de inocuidad funcionen de forma consistente. No sustituyen el análisis de peligros ni determinan por sí solas todos los controles necesarios para cada producto y proceso, pero reducen los riesgos generales del entorno y permiten que el sistema concentre sus esfuerzos en los peligros significativos que requieren controles específicos.

Las BPM reducen los riesgos generales del proceso, pero no controlan todos los peligros específicos

Es importante comprender que las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) no están diseñadas para controlar, por sí solas, todos los peligros que pueden afectar a un alimento.

Su función principal es establecer y mantener condiciones generales de higiene y operación que reduzcan la probabilidad de introducción, contaminación o propagación de peligros a lo largo del proceso productivo. Entre estas condiciones se encuentran la higiene del personal, la limpieza y desinfección, el control de plagas, el mantenimiento, el control de materias primas y la prevención de la contaminación cruzada.

Cuando estos controles funcionan de manera consistente, la organización reduce riesgos generales como:

• Acumulación de suciedad en superficies o equipos.
• Proliferación de plagas.
• Contaminación cruzada entre productos, superficies o procesos.
• Deficiencias en las prácticas de higiene del personal.
• Contaminación asociada a materias primas o materiales.
• Condiciones inadecuadas de almacenamiento y manipulación.

Sin embargo, algunos peligros requieren medidas de control específicamente diseñadas para la naturaleza del producto y las características del proceso. Por ejemplo:

• La supervivencia de microorganismos patógenos cuando un tratamiento térmico no alcanza los parámetros necesarios.
• La presencia de fragmentos metálicos asociados a equipos o materiales que pueden introducir peligros físicos en el producto.
• La presencia no declarada o la contaminación cruzada con alérgenos durante la manipulación o los cambios de producto.
• El crecimiento de microorganismos o la producción de determinados peligros asociados a condiciones inadecuadas de tiempo y temperatura.
• La contaminación química derivada de un uso o almacenamiento inadecuado de productos químicos, lubricantes u otras sustancias.

Estos peligros no pueden gestionarse únicamente mediante controles generales. Requieren una evaluación específica basada en la naturaleza del peligro, el producto, las etapas del proceso y las medidas de control disponibles.

Por esta razón, los sistemas de inocuidad alimentaria incorporan herramientas como el análisis de peligros y el sistema HACCP, que permiten identificar los peligros razonablemente previsibles, evaluar su importancia y determinar qué medidas de control son necesarias para prevenirlos, eliminarlos o reducirlos a niveles aceptables.

En este punto se encuentra una de las principales diferencias entre las BPM y HACCP: las BPM establecen las condiciones generales necesarias para operar higiénicamente, mientras que el análisis de peligros determina qué peligros específicos requieren controles adicionales dentro de un determinado producto y proceso.

¿Qué peligros logran controlar las Buenas Prácticas de Manufactura y cuáles permanecen fuera de su alcance?

Uno de los conceptos más importantes dentro de la gestión de la inocuidad alimentaria es comprender que las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) tienen un alcance claramente definido. Aunque constituyen la base sobre la que se desarrollan todos los sistemas modernos de gestión de inocuidad, no fueron diseñadas para controlar todos los peligros que pueden afectar un alimento.

Esta distinción resulta fundamental, ya que muchas organizaciones consideran que mantener instalaciones limpias, contar con procedimientos documentados y aplicar prácticas adecuadas de higiene garantiza por sí sola la producción de alimentos inocuos. Sin embargo, tanto el Codex Alimentarius como estándares internacionales como ISO 22000, FSSC 22000 y BRCGS Food Safety establecen que las BPM representan únicamente el primer nivel de control dentro de un enfoque preventivo más amplio.

Comprender qué riesgos pueden prevenir las BPM y cuáles requieren herramientas adicionales permite diseñar sistemas de gestión más eficaces y evitar una de las causas más frecuentes de No Conformidades durante las auditorías.

También puedes ver nuestro articulo:  Certificación HACCP: la base para integrar BRCGS y FSSC 22000

Las BPM controlan los riesgos derivados del entorno de producción

El objetivo principal de las Buenas Prácticas de Manufactura es crear un ambiente de trabajo que reduzca la probabilidad de contaminación durante todas las etapas del proceso productivo.

Para lograrlo, establecen controles sobre aspectos que influyen directamente en las condiciones higiénicas de la planta, el comportamiento del personal y el estado de las instalaciones.

Entre los principales riesgos que las BPM ayudan a prevenir se encuentran:

Contaminación cruzada

Una de las mayores amenazas para la inocuidad es la transferencia no intencional de contaminantes entre materias primas, productos en proceso, productos terminados o superficies de contacto.

Las BPM contribuyen a minimizar este riesgo mediante medidas como:

• Control del flujo de personal y materiales.
• Limpieza y desinfección entre cambios de producción.
• Identificación adecuada de utensilios y equipos.
• Procedimientos específicos para evitar el contacto entre productos incompatibles.

Estas prácticas son especialmente importantes cuando la organización procesa alimentos listos para el consumo o productos que contienen alérgenos. 

La diferencia entre controlar condiciones higiénicas y controlar peligros significativos para la inocuidad

Una de las interpretaciones más comunes en la industria alimentaria es asumir que una planta limpia, ordenada y con buenas condiciones de higiene garantiza automáticamente la producción de alimentos inocuos. Aunque mantener un ambiente higiénico es un requisito indispensable, desde un punto de vista técnico esta afirmación es incompleta.

La inocuidad alimentaria no depende únicamente de que las instalaciones se encuentren en buen estado o de que el personal cumpla prácticas adecuadas de higiene. También requiere identificar, evaluar y controlar aquellos peligros que, por la naturaleza del proceso o del producto, representan un riesgo significativo para la salud del consumidor.

Esta diferencia constituye uno de los principios fundamentales establecidos por el Codex Alimentarius y explica por qué las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) deben complementarse con metodologías como el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) dentro de un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria.

Las Buenas Prácticas de Manufactura crean el entorno adecuado para producir alimentos seguros

Las BPM tienen como finalidad establecer las condiciones básicas que toda organización necesita para operar de manera higiénica y reducir los riesgos generales de contaminación.

Por ello, contemplan controles relacionados con aspectos como:

• Diseño sanitario de las instalaciones.
• Higiene del personal.
• Limpieza y desinfección.
• Control integrado de plagas.
• Abastecimiento de agua segura   
• Mantenimiento preventivo.
• Gestión de residuos.
• Almacenamiento adecuado de materias primas y productos.
• Control de la contaminación cruzada.

Estos controles crean un entorno estable y reducen significativamente la probabilidad de que aparezcan fuentes de contaminación durante la producción.

Sin embargo, mantener bajo control estas condiciones no significa que todos los peligros presentes en un alimento hayan sido eliminados o controlados.

Fuente: Codex Alimentarius 

Los peligros significativos requieren un análisis específico del proceso

Cada alimento presenta riesgos particulares que dependen de factores como sus ingredientes, el tipo de proceso, las condiciones de conservación, el método de distribución o la forma en que será consumido.

Por esta razón, el Codex Alimentarius establece que, además de aplicar Buenas Prácticas de Manufactura, las organizaciones deben realizar un análisis sistemático para identificar aquellos peligros cuya probabilidad de ocurrencia y severidad justifican la aplicación de medidas de control específicas.

Estos peligros pueden ser:

• Microbiológicos, como Salmonella spp., Listeria monocytogenes o Escherichia coli.
• Químicos, derivados de residuos de productos de limpieza, contaminantes ambientales o alérgenos.
• Físicos, como fragmentos metálicos, vidrio o plástico;
• Peligros relacionados con la formulación del producto, los tiempos de conservación o las condiciones de distribución.

A diferencia de las BPM, estos riesgos no pueden gestionarse únicamente mediante buenas condiciones de higiene. Requieren controles técnicamente validados y monitoreados durante la operación. 

Los estándares internacionales mantienen claramente diferenciados ambos tipos de control

Los principales esquemas internacionales de certificación siguen exactamente este mismo enfoque.

ISO 22000:2018 diferencia claramente los Programas Prerrequisito (PRP) de las medidas de control determinadas mediante el análisis de peligros. La norma establece que primero deben controlarse las condiciones generales de higiene y, posteriormente, identificar aquellas medidas necesarias para controlar peligros específicos del proceso.

FSSC 22000 versión 6 mantiene esta estructura e incorpora, además de ISO 22000, los Programas Prerrequisito desarrollados en la serie ISO/TS 22002, que describen requisitos detallados para infraestructura, limpieza, mantenimiento, control de plagas, almacenamiento y otras condiciones operativas.

Por su parte, BRCGS Food Safety Issue 9 también diferencia entre los requisitos relacionados con las condiciones de fabricación y aquellos asociados a la gestión específica de peligros, incluyendo controles sobre alérgenos, validación de procesos, monitoreo ambiental, Food Defense y Food Fraud.

Esta estructura común demuestra que la inocuidad alimentaria no puede depender exclusivamente de un único conjunto de controles, sino de la integración coordinada de diferentes herramientas de gestión.

Los hallazgos más frecuentes relacionados con las Buenas Prácticas de Manufactura durante una auditoría y cómo solucionarlos

Las auditorías de inocuidad alimentaria no buscan únicamente verificar si una empresa dispone de procedimientos documentados o registros completos. Su objetivo principal es determinar si las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican de manera consistente y si realmente son eficaces para prevenir riesgos que puedan comprometer la inocuidad de los alimentos.

En auditorías realizadas bajo estándares como BRCGS Food Safety, FSSC 22000, ISO 22000 o durante inspecciones basadas en los principios del Codex Alimentarius, es frecuente encontrar hallazgos que no obedecen a la ausencia de documentación, sino a fallas en la ejecución de los controles establecidos.

A continuación, se presentan algunas de las No Conformidades más recurrentes relacionadas con las Buenas Prácticas de Manufactura, el impacto que pueden generar sobre la inocuidad y las acciones que contribuyen a fortalecer la conformidad del sistema.

Deficiencias en la infraestructura: cuando el diseño de la planta favorece la contaminación

Uno de los hallazgos más comunes está relacionado con instalaciones que no permiten mantener condiciones higiénicas adecuadas.

Durante una auditoría es habitual encontrar:

• Pisos con grietas o desprendimientos.
• Paredes deterioradas.
• Uniones entre superficies difíciles de limpiar.
• Techos con condensación.
• Iluminación insuficiente en áreas críticas.
• Drenajes con deficiente mantenimiento.
• Puertas que no impiden el ingreso de plagas.

Aunque muchas veces estas situaciones se consideran problemas menores de mantenimiento, en realidad incrementan significativamente el riesgo de contaminación física, química y microbiológica.

Por ejemplo, una grieta en el piso puede acumular humedad y materia orgánica, favoreciendo el desarrollo de microorganismos y dificultando las labores de limpieza y desinfección.

¿Cómo fortalecer la conformidad?

Más que realizar reparaciones únicamente antes de una auditoría, las organizaciones deberían desarrollar un programa de mantenimiento preventivo basado en la evaluación del riesgo, priorizando aquellas áreas donde exista contacto directo o indirecto con los alimentos.

Además, resulta recomendable realizar inspecciones periódicas de infraestructura documentadas, asignar responsables para el seguimiento de las acciones correctivas y verificar que las reparaciones utilicen materiales aptos para la industria alimentaria.

Programas de limpieza y desinfección que existen en papel, pero no en la operación

Disponer de procedimientos documentados no garantiza que la limpieza sea eficaz.

Los auditores suelen identificar situaciones como:

• Residuos visibles después del proceso de limpieza.
• Equipos parcialmente higienizados.
• Productos químicos utilizados en concentraciones inadecuadas.
• Ausencia de evidencia sobre la verificación de la limpieza.
• Utensilios de limpieza deteriorados o almacenados incorrectamente.

Estas deficiencias pueden favorecer la supervivencia de microorganismos patógenos, aumentar el riesgo de contaminación cruzada y comprometer la eficacia del sistema de inocuidad.

¿Cómo fortalecer la Conformidad?

Las organizaciones deberían validar técnicamente sus procedimientos de limpieza y desinfección, asegurando que sean eficaces para eliminar los contaminantes presentes en cada proceso.

Asimismo, es recomendable complementar los registros de limpieza con actividades de verificación como:

• Inspecciones visuales.
• Monitoreos microbiológicos.
• Pruebas de ATP cuando corresponda.
• Revisión periódica de concentraciones de detergentes y desinfectantes.

Estas evidencias permiten demostrar que el programa no solo se ejecuta, sino que realmente funciona.

Control de plagas reactivo en lugar de preventivo

La presencia de insectos, roedores o aves continúa siendo uno de los hallazgos con mayor impacto durante las auditorías.

Sin embargo, un error frecuente consiste en pensar que el control de plagas depende exclusivamente del proveedor externo.

En realidad, la responsabilidad sigue siendo de la organización.

Las principales No Conformidades incluyen:

• Acumulación de residuos que atraen plagas.
• Trampas mal ubicadas.
• Dispositivos sin mantenimiento.
• Ingresos no protegidos.
• Registros sin análisis de tendencias.
• Evidencia de actividad de plagas sin investigación de causas.

¿Cómo fortalecer la conformidad?

Un programa eficaz debe centrarse en la prevención.

Además del monitoreo periódico realizado por empresas especializadas, resulta fundamental eliminar las condiciones que favorecen la presencia de plagas mediante:

• Control del orden y la limpieza.
• Adecuada gestión de residuos.
• Mantenimiento de puertas y ventanas.
• Sellado de puntos de ingreso.
• Revisión periódica de la infraestructura.

La información obtenida del monitoreo también debe analizarse para identificar tendencias y actuar antes de que aparezcan infestaciones.

Deficiencias en la higiene del personal y falta de cultura de inocuidad

El comportamiento del personal continúa siendo uno de los factores que más influye en la inocuidad alimentaria.

Durante las auditorías es frecuente observar situaciones como:

• Lavado de manos incompleto;
• Uso incorrecto de ropa de protección;
• Manipulación simultánea de materiales limpios y sucios;
• Utilización de objetos personales en áreas productivas;
• Incumplimiento de normas de ingreso a planta.

En la mayoría de los casos, estas desviaciones no se originan por falta de procedimientos, sino por una cultura organizacional insuficientemente desarrollada.

¿Cómo fortalecer la conformidad?

La capacitación debe orientarse al desarrollo de competencias y no limitarse al cumplimiento de un requisito documental.

Las organizaciones obtienen mejores resultados cuando complementan la formación con:

• Observaciones en planta.
• Evaluaciones prácticas.
• Campañas de sensibilización.
• Liderazgo visible de supervisores.
• Retroalimentación continua.

El objetivo es lograr que las prácticas higiénicas formen parte de la cultura diaria de trabajo.

Contaminación cruzada: uno de los riesgos más frecuentes y subestimados

La contaminación cruzada sigue siendo una de las principales causas de hallazgos durante auditorías de inocuidad.

Puede producirse por múltiples factores, entre ellos:

• Flujo inadecuado de personas y materiales.
• Almacenamiento incorrecto de materias primas.
• Uso compartido de utensilios.
• Limpieza insuficiente entre cambios de producción.
• Deficiente segregación de productos alergénicos.

Cuando estos controles fallan, aumenta considerablemente el riesgo de contaminación microbiológica, química o por alérgenos.

¿Cómo fortalecer la conformidad?

Una estrategia eficaz incluye:

• Diseño adecuado del flujo operativo.
• Identificación visual de utensilios por áreas o procesos.
• Validación de procedimientos de limpieza.
• Segregación física cuando sea necesaria.
• Revisión periódica del análisis de riesgos asociado a la contaminación cruzada.

Estas medidas deben integrarse dentro del sistema de gestión y verificarse regularmente mediante auditorías internas.

Mantenimiento correctivo excesivo y ausencia de planificación

Los equipos deteriorados no solo afectan la productividad, sino que también representan un riesgo para la inocuidad.

Las auditorías suelen identificar:

• Equipos oxidados.
• Superficies desgastadas.
• Fugas de lubricantes.
• Piezas sueltas.
• Instrumentos fuera de calibración.

Estas condiciones pueden originar contaminación física o química e incluso impedir un control adecuado de parámetros críticos del proceso.

¿Cómo fortalecer la conformidad?

Las organizaciones deberían priorizar un mantenimiento preventivo basado en la criticidad de los equipos.

Además de programar intervenciones periódicas, es importante verificar la eficacia del mantenimiento mediante inspecciones posteriores y asegurar que los materiales utilizados sean aptos para el contacto con alimentos cuando corresponda.

Gestión inadecuada de residuos y subproductos

Una disposición incorrecta de residuos puede favorecer la proliferación de plagas, generar contaminación cruzada y afectar las condiciones higiénicas de la planta.

Entre las No Conformidades más habituales se encuentran:

• Recipientes abiertos.
• Acumulación excesiva de residuos.
• Rutas de evacuación inadecuadas.
• Mezcla de residuos incompatibles.
• Frecuencia insuficiente de retiro.

¿Cómo fortalecer la conformidad?

El manejo de residuos debe formar parte del flujo higiénico de la planta.

Para ello es recomendable:

• Definir rutas diferenciadas
• Utilizar recipientes identificados y con tapa;
• Establecer frecuencias de retiro acordes al riesgo;
• Limpiar y desinfectar las áreas de almacenamiento temporal;
• Verificar periódicamente el cumplimiento del programa

Control insuficiente de la calidad del agua utilizada en los procesos

El agua interviene como ingrediente, agente de limpieza, medio de transporte o elemento auxiliar en numerosas operaciones de la industria alimentaria.

Cuando su calidad no se controla adecuadamente, puede convertirse en una fuente importante de contaminación.

Los hallazgos más frecuentes incluyen:

• Ausencia de monitoreos periódicos.
• Programas de muestreo insuficientes.
• Falta de mantenimiento de tanques.
• Registros incompletos.
• Escasa evidencia sobre acciones correctivas frente a resultados fuera de especificación.

¿Cómo fortalecer la conformidad?

Las organizaciones deben establecer un programa de gestión del agua basado en el riesgo, que contemple:

• Análisis microbiológicos y fisicoquímicos según el uso previsto.
• Mantenimiento preventivo de redes y tanques.
• Revisión de puntos críticos de distribución.
• Seguimiento de tendencias.
• Acciones correctivas claramente definidas cuando los resultados no cumplen los criterios establecidos.

Conclusión

Las Buenas Prácticas de Manufactura representan el punto de partida para producir alimentos seguros, pero su verdadero valor radica en formar parte de un sistema de gestión integral de la inocuidad alimentaria. Si bien establecen las condiciones higiénicas y operativas necesarias para prevenir numerosos riesgos, por sí solas no permiten controlar todos los peligros asociados a los alimentos ni garantizar la inocuidad en cualquier contexto productivo.

La experiencia demuestra que las organizaciones con mejores resultados son aquellas que integran las BPM con herramientas como el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), así como con sistemas de gestión reconocidos internacionalmente, entre ellos ISO 22000, FSSC 22000 y BRCGS Food Safety. Esta integración permite gestionar los riesgos de forma sistemática, fortalecer la mejora continua y responder con mayor eficacia a los requisitos de clientes, autoridades regulatorias y mercados internacionales.

Más allá del cumplimiento normativo, las Buenas Prácticas de Manufactura constituyen un compromiso permanente con la calidad, la seguridad de los alimentos y la confianza de los consumidores. Por ello, su aplicación debe entenderse como un proceso dinámico que requiere liderazgo, capacitación, seguimiento y una cultura organizacional orientada a la prevención.

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